本发明涉及一种用于安装在服务器设备中的用于封堵冷气的盲板及其加工方法。
背景技术：
通道机房是响应“机房节能减排，推进绿色新机房”应运而生，主要用于类似idc数据中心机房散热量极大的机房使用，起到精确送冷风的效果。由两个机柜矩阵组成。传统机房冷气得不到有效控制，冷气乱窜，导致“机柜机房如冬、机柜如夏”的感觉。冷通道机房将输送到机柜内部的冷气以最节约有效的方式全部输送给散热设备，机柜内的热量沿制定方向输送出机柜。盲板是安装在服务器机柜上面，用于防止冷气外泄的挡板，盲板规格有1u、2u、3u等(u是指机柜的内部有效使用空间，标准服务器机柜的面板一般按n个u的规格制造)。机房内的服务器机柜在没有完全装满设备时，处于空闲状态的空间部分容易造成冷气泄漏，不能有效控制冷气，造成浪费。所以设计盲板用于将空余部分封堵，使冷气从设备内部通过。现有技术中，盲板的主体部分一般都是采用金属板加工而成，盲板主体固定一般采用塑料拉手，可以避免螺丝固定，操作简单，安装方便。因现在劳动成本上升，如何提高生产效率，对企业生存至关重要。而目前使用的盲板结构则存在下述问题：
1、两端压铆螺钉的结构：采用这种结构的盲板，加工效率低下，需要占用一台加工设备及一个人工，同时因为铆钉的特点造成表面有压痕，不美观。
2、盲板两端折弯定位点的结构：采用这种结构的盲板，加工效率同样低下，一个盲板两端需要折弯6次才能完成，同时由于操作不当肯能造成尺寸偏差，有不良品流出。
3、盲板两端焊接定位点的结构：采用这种结构的盲板，同样存在加工效率底，尺寸容易产生偏差，表面有焊痕，还需要抛光处理，更容易造成产品不良。
技术实现要素：
为解决以上问题，本发明提供了一种新的盲板结构及加工方法，将原有盲板主体两端的定位点调整到塑料拉手上面，为塑料拉手配套一款安装挡板，使塑料拉手和挡板尺寸配套，盲板主体两端不再需要加工定位点，同时盲板主体可采用普冲冲床自动成型工艺，极大提高加工效率，同时减少人工操作，只需一道工序即可完成原来的2-3种工序，使盲板主体结构简单化，加工更方便，降低了成本。
为了达到上述技术效果，本发明采用的技术方案是：
一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，包括盲板主体、塑料拉手和塑料挡板；所述塑料拉手的背面为与盲板主体外表面相贴合的贴合面，塑料拉手一端正面上设有用于安装塑料挡板的定位槽，另一端背面上设有定位凸块，所述定位槽中心设有通孔，所述盲板主体设有挡板安装孔和与定位凸块外形相匹配的凸块定位孔，所述塑料挡板设有壳体和滑动块，所述壳体一侧面设有开口，壳体正面设有操作孔，所述滑动块滑动安装在壳体内，其前端位于壳体开口外侧，后端与壳体弹性连接，滑动块前端设有台阶部，所述塑料挡板两侧设有卡扣部，所述塑料拉手贴合在盲板主体外表面，定位凸块穿过凸块定位孔，所述塑料挡板后端自定位槽的通孔及挡板安装孔穿出，壳体正面抵接在定位槽内，所述盲板主体通过塑料挡板两侧的卡扣部及塑料拉手的贴合面卡固在塑料挡板和塑料拉手之间。
进一步地，定位凸块在远离定位槽的一端面上设有垂直的卡块，所述卡块与贴合面之间形成有与盲板主体的板厚相匹配的卡槽。
进一步地，所述挡板安装孔和凸块定位孔相连通，所述定位凸块与定位槽的通孔之间对应设有连接块。
进一步地，所述滑动块在操作孔处形成有斜向的弧形按压部。
进一步地，所述滑动块在位于按压部的后方设有指示槽，所述指示槽为箭头状或三角形状。
进一步地，所述壳体背面设有防脱限位孔；所述滑动块在与壳体背面内壁的贴接面上对应设有防脱凸块。
一种盲板的加工方法，其特征在于，包括以下加工步骤：
s1.根据标准服务器机柜型号确定盲板的u孔数量与拉手的位置关系，设计盲板主体的生产加工图及塑料挡板及塑料拉手的生产加工图；
s2.根据设计的盲板主体的生产加工图采用冲压工艺加工带挡板安装孔和凸块定位孔的盲板主体；
s3.根据塑料挡板及塑料拉手的生产加工图，采用塑胶成型工艺分别加工带定位槽及定位凸块的塑料拉手和塑料挡板的壳体，以及塑料挡板的滑动块；
s4.将塑料拉手的贴合面贴合在盲板主体外表面，且使定位凸块穿过盲板主体的凸块定位孔，定位槽与挡板安装孔中心对齐；
s5.将壳体与滑动块通过弹簧组装成完整的塑料挡板，将塑料挡板从塑料拉手正面穿过定位槽及挡板定位孔，使壳体两侧的卡扣卡固好盲板主体；或先将壳体从塑料拉手正面穿过定位槽及挡板定位孔，使壳体两侧的卡扣卡固好盲板主体，再将滑动块通过弹簧与壳体组装固定。
进一步地，所述步骤s4安装塑料拉手时采斜向逐步导入安装，将塑料拉手斜倾斜一定角度，使卡槽的槽口对准凸块定位孔的边缘，逐步向前向下使盲板主体卡入到卡槽底部贴合面完全贴合盲板主体外表面。
进一步地，所述步骤5中，在塑料拉手的定位槽与定位凸块的间距较大的情况下(即：有足够的空间，定位凸块不妨碍滑动块自壳体开口处插入的情况下)，壳体与滑动块可后期组合成完整的塑料挡板。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.简化了盲板主体的结构及加工工工艺，使金属盲板主体的加工更方便，加工效率高，精度好；
2.在盲板主体安装拉手时避免了螺丝固定，同时也提高了盲板整体的美观性；
3.同一塑料挡板可适应不同u数的塑料拉手及盲板主体，通用性强，成本低。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
附图说明
图1为本发明盲板的分解结构示意图。
图2为本发明盲板的立体结构示意图。
图3为本发明盲板的正面结构示意图。
图4为图3的a-a向剖视图。
图5为本发明塑料拉手的结构示意图。
图中各标号和对应的名称为：
1.盲板主体，11.挡板安装孔，12.凸块定位孔，
2.塑料拉手，21.贴合面，22.定位槽，
23.定位凸块，24.卡块，25.连接块，
3.塑料挡板，31.壳体，311.操作孔，
312.防脱限位孔，313.卡扣部，32.滑动块，
321.防脱凸块，322.按压部，323.指示槽，
324.台阶部，325.导向面。
具体实施方式
一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，如图1-5所示，其包括盲板主体1、塑料拉手2和塑料挡板3。其中，盲板主体1为金属板通过冲压成型工艺加工而成，盲板主体1两端设有挡板安装孔11和凸块定位孔12。塑料拉手2的背面为与盲板主体1外表面相贴合的贴合面21，塑料拉手2一端正面上设有用于安装塑料挡板3的定位槽22，定位槽22中心设有通孔，另一端背面上设有定位凸块23。定位凸块23在远离定位槽22的一端面上设有垂直的卡块24，卡块24与贴合面21之间形成有与盲板主体1的板厚相匹配的卡槽。根据服务器机柜的型号(1u、2u等)和盲板主体1上挡板安装孔11和凸块定位孔12的位置关系，挡板安装孔11和凸块定位孔12可设置成连通或不连通的，以1u为例，挡板安装孔11和凸块定位孔12优选采用相连通的凸字型孔，相对应，定位凸块23与定位槽22的通孔之间通过连接块25相连。塑料挡板3设有壳体31和滑动块32。壳体31一侧面设有开口，壳体31正面设有操作孔311，背面设有防脱限位孔312，壳体31两侧还设有卡扣部313。滑动块32背面设有防脱凸块321，滑动块32滑动安装在壳体31内，其前端位于壳体31开口外侧，后端通过弹簧与壳体31弹性连接，防脱凸块321位于防脱限位孔312内，滑动块32在操作孔311处形成有斜向的弧形按压部322，滑动块32在位于按压部322的后方设有箭头状或三角形状指示槽323，指示槽323用于指示对按压部322的施力方向。滑动块32前端设有台阶部324和导向面325，盲板主体1、塑料拉手2和塑料挡板3相互配合安装后，台阶部324与盲板主体1内壁之间形成服务器机柜立柱内侧板的卡合槽，导向面325用于与服务器机柜立柱内侧板端面接触后对滑动块32向壳体31内进行推移导向，使服务器机柜立柱内侧板顺利进入卡合槽。组装成成品盲板后的塑料拉手2贴合在盲板主体1外表面，定位凸块23穿过凸块定位孔12，塑料挡板3后端自定位槽22的通孔及挡板安装孔11穿出，壳体31正面抵接在定位槽22内，盲板主体1通过塑料挡板3两侧的卡扣部313及塑料拉手2的贴合面21卡固在塑料挡板3和塑料拉手2之间。
一种盲板的加工方法，加工时，先根据标准服务器机柜型号确定盲板的u孔数量与拉手的位置关系，设计盲板主体1的生产加工图及塑料挡板3及塑料拉手2的生产加工图；再根据生产加工图分别加工出带挡板安装孔11和凸块定位孔12的金属盲板主体1，带定位槽22及定位凸块23的塑料拉手2，塑料挡板3的壳体31和滑动块32。其中，盲板主体1采用冲压工艺加工，塑料挡板3及塑料拉手2采用塑胶成型工艺。接着将塑料拉手2的贴合面21贴合在盲板主体1外表面，且使定位凸块23穿过盲板主体1的凸块定位孔12，定位槽22与挡板安装孔11中心对齐。在安装塑料拉手2时采斜向逐步导入安装，将塑料拉手2斜倾斜一定角度，使卡槽的槽口对准凸块定位孔12的边缘，逐步向前向下使盲板主体1卡入到卡槽底部贴合面21完全贴合盲板主体1外表面。最后将壳体31与滑动块32通过弹簧组装成完整的塑料挡板3，将塑料挡板3从塑料拉手2正面穿过定位槽22及挡板定位孔，使壳体31两侧的卡扣卡固好盲板主体1；或先将壳体31从塑料拉手2正面穿过定位槽22及挡板定位孔，使壳体31两侧的卡扣卡固好盲板主体1，再将滑动块32通过弹簧与壳体31组装固定。其中，在塑料拉手2的定位槽22与定位凸块23的间距较大的情况下(即：有足够的空间，定位凸块不妨碍滑动块自壳体开口处插入的情况下)，壳体31与滑动块32可后期组合成完整的塑料挡板3。
本发明盲板使用时，将两侧的定位凸块对准机柜两侧的立柱上的内侧板上的u孔，两边同时向塑料挡板表面施力按压(或先后单边按压)，立柱内侧板端面与导向面相互抵触后推动滑动块向壳体内部移动，随立柱内侧板进入到台阶部与盲板主体内壁之间形成的卡合槽处后，在弹簧作用下，滑动块逐渐复位至台阶部的侧壁抵接立柱内侧板端面。
本发明通过将原有金属盲板主体两端的定位点调整到塑料拉手上面，为塑料拉手配套一款塑料挡板，使塑料拉手和塑料挡板尺寸配套，金属盲板主体两端不再需要加工定位点。同时金属盲板主体采用普冲冲床自动成型工艺即可完成，极大提高了加工效率，同时减少人工操作，只需一道工序即可完成原来的2-3种工序，加工简单、产品精度提高，也有利于盲板的自动化生产加工，使用也方便。
本发明不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。
1.一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，包括盲板主体、塑料拉手和塑料挡板；所述塑料拉手的背面为与盲板主体外表面相贴合的贴合面，塑料拉手一端正面上设有用于安装塑料挡板的定位槽，另一端背面上设有定位凸块，所述定位槽中心设有通孔，所述盲板主体设有挡板安装孔和与定位凸块外形相匹配的凸块定位孔，所述塑料挡板设有壳体和滑动块，所述壳体一侧面设有开口，壳体正面设有操作孔，所述滑动块滑动安装在壳体内，其前端位于壳体开口外侧，后端与壳体弹性连接，滑动块前端设有台阶部，所述塑料挡板两侧设有卡扣部，所述塑料拉手贴合在盲板主体外表面，定位凸块穿过凸块定位孔，所述塑料挡板后端自定位槽的通孔及挡板安装孔穿出，壳体正面抵接在定位槽内，所述盲板主体通过塑料挡板两侧的卡扣部及塑料拉手的贴合面卡固在塑料挡板和塑料拉手之间。
2.根据权利要求1所述的一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，定位凸块在远离定位槽的一端面上设有垂直的卡块，所述卡块与贴合面之间形成有与盲板主体的板厚相匹配的卡槽。
3.根据权利要求1所述的一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，所述挡板安装孔和凸块定位孔相连通，所述定位凸块与定位槽的通孔之间对应设有连接块。
4.根据权利要求1所述的一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，所述滑动块在操作孔处形成有斜向的弧形按压部。
5.根据权利要求4所述的一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，所述滑动块在位于按压部的后方设有指示槽，所述指示槽为箭头状或三角形状。
6.根据权利要求4所述的一种配套塑料拉手和塑料挡板的盲板，其特征在于，所述壳体背面设有防脱限位孔；所述滑动块在与壳体背面内壁的贴接面上对应设有防脱凸块。
7.一种盲板的加工方法，其特征在于，包括以下加工步骤：
s1.根据标准服务器机柜型号确定盲板的u孔数量与拉手的位置关系，设计盲板主体的生产加工图及塑料挡板及塑料拉手的生产加工图；
s2.根据设计的盲板主体的生产加工图采用冲压工艺加工带挡板安装孔和凸块定位孔的盲板主体；
s3.根据塑料挡板及塑料拉手的生产加工图，采用塑胶成型工艺分别加工带定位槽及定位凸块的塑料拉手和塑料挡板的壳体，以及塑料挡板的滑动块；
s4.将塑料拉手的贴合面贴合在盲板主体外表面，且使定位凸块穿过盲板主体的凸块定位孔，定位槽与挡板安装孔中心对齐；
s5.将壳体与滑动块通过弹簧组装成完整的塑料挡板，将塑料挡板从塑料拉手正面穿过定位槽及挡板定位孔，使壳体两侧的卡扣卡固好盲板主体；或先将壳体从塑料拉手正面穿过定位槽及挡板定位孔，使壳体两侧的卡扣卡固好盲板主体，再将滑动块通过弹簧与壳体组装固定。
8.根据权利要求7所述的一种盲板的加工方法，其特征在于，所述步骤s4安装塑料拉手时采斜向逐步导入安装，将塑料拉手斜倾斜一定角度，使卡槽的槽口对准凸块定位孔的边缘，逐步向前向下使盲板主体卡入到卡槽底部贴合面完全贴合盲板主体外表面。
9.根据权利要求7所述的一种盲板的加工方法，其特征在于，所述步骤5中，在塑料拉手的定位槽与定位凸块的间距较大的情况下，壳体与滑动块可后期组合成完整的塑料挡板。
技术总结