本实用新型属于分切机设备技术领域，具体涉及一种分切机自动下料装置
背景技术：
分切机是一种将宽幅纸张、云母带或薄膜分切成多条窄幅材料的机械设备，常用于造纸机械、电线电缆云母带及印刷包装机械，分切机主要的运用于:无纺布：云母带、纸张、绝缘材料及各种薄膜材料分切、特别适宜于窄带(无纺布，纸张，绝缘材料、云母带、薄膜等等)的分切。
现有技术的不足：
在切割完成后下料时，需要先将收集辊的一端拉出，之后人力将产品从收集辊上推下，不但降低了分切机的切割效率，同时还增加了工作人员的负担。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种分切机自动下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种分切机自动下料装置，包括固定架和自动下料机构，所述固定架的下端设置有固定板，所述自动下料机构设置在固定架上，所述自动下料机构由第一传动轴、第二传动轴、若干个电动伸缩杆、支撑轴、若干个卡槽、若干个卡柱、收卷环、若干个固定柱和连接柱组成，所述固定架一侧的上端活动设置有第一传动轴，所述固定架另一侧的上端活动设置有第二传动轴，所述固定板的上端面上设置有若干个电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的上端活动设置有支撑轴，所述第一传动轴、第二传动轴和支撑轴相邻的一侧均设置为斜切面，所述第一传动轴和支撑轴远离第一传动轴的一端均设置有若干个卡槽，所述第二传动轴上和支撑轴靠近第一传动轴的一端设置有若干个卡柱，所述支撑轴上设置有收卷环，所述固定架内部的上端面上活动设置有固定柱，所述固定柱的下端活动设置有连接柱，所述连接柱的下端活动设置在支撑轴上，所述固定板的上端面上在电动伸缩杆靠近第一传动轴的一侧设置有固定框，所述固定框内部的下端面上设置有若干个弹簧，所述弹簧的上端设置有缓冲板。
优选的，所述第一传动轴上和第二传动轴上均设置有限位环，所述限位环设置在固定架上。
优选的，所述支撑轴上在收卷环靠近连接柱的一侧设置有固定环。
优选的，所述收卷环的内侧壁上设置有若干个定位槽，所述支撑轴上设置有定位槽相匹配的定位杆。
优选的，所述固定框的两侧均通过开设滑槽与缓冲板两侧设置的滑块滑动连接。
优选的，所述弹簧的数量至少有四个。
优选的，所述缓冲板的上端面上设置有泡沫板，所述缓冲板和泡沫板均设置为圆弧形。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型通过设置有自动下料机构，自动下料机构设置在固定架上，自动下料机构由第一传动轴、第二传动轴、若干个电动伸缩杆、支撑轴、若干个卡槽、若干个卡柱、收卷环、若干个固定柱和连接柱组成，通过自动下料机构的作用，能够快速稳定的进行下料，提高分切机的工作效率，减轻工作人员的工作负担；
(2)本实用新型通过在固定板的上端面上在电动伸缩杆靠近第一传动轴的一侧设置有固定框，固定框内部的下端面上设置有若干个弹簧，弹簧的上端设置有缓冲板，通过弹簧和缓冲板的作用，下料更加安全可靠，防止在下料的过程中受到划损。
附图说明
图1为本实用新型的整体主视图；
图2为本实用新型的第一传动轴和支撑轴连接剖视图；
图3为本实用新型的固定框与缓冲板连接俯视图；
图4为本实用新型的支撑轴和收卷环连接纵向截面图；
图5为本实用新型的缓冲板侧视图。
图中：1、固定架；2、自动下料机构；21、第一传动轴；211、限位环；22、第二传动轴；23、电动伸缩杆；24、支撑轴；241、固定环；242、定位杆；25、卡槽；26、卡柱；27、收卷环；271、定位槽；28、固定柱；29、连接柱；3、固定板；4、固定框；5、弹簧；6、缓冲板；61、泡沫板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-图5，本实用新型提供一种分切机自动下料装置技术方案：一种分切机自动下料装置，包括固定架1和自动下料机构2，固定架1的下端焊接有固定板3，自动下料机构2安装在固定架1上，自动下料机构2由第一传动轴21、第二传动轴22、若干个电动伸缩杆23、支撑轴24、若干个卡槽25、若干个卡柱26、收卷环27、若干个固定柱28和连接柱29组成，固定架1一侧的上端通过轴承安装有第一传动轴21，固定架1另一侧的上端通过轴承安装有第二传动轴22，固定板3的上端面上通过螺栓安装有若干个电动伸缩杆23，电动伸缩杆23的上端通过龙门架安装有支撑轴24，第一传动轴21、第二传动轴22和支撑轴24相邻的一侧均设置为斜切面，第一传动轴21和支撑轴24远离第一传动轴21的一端均开设有若干个卡槽25，第二传动轴22上和支撑轴24靠近第一传动轴21的一端焊接有若干个卡柱26，支撑轴24上套设有收卷环27，固定架1内部的上端面上通过龙门架安装有固定柱28，固定柱28的下端通过销轴安装有连接柱29，连接柱29的下端通过龙门架安装在支撑轴24上，固定板3的上端面上在电动伸缩杆23靠近第一传动轴21的一侧焊接有固定框4，固定框4内部的下端面上安装有若干个弹簧5，弹簧5的上端安装有缓冲板6。
本实施例中，优选的，第一传动轴21上和第二传动轴22上均通过轴承安装有限位环211，限位环211焊接在固定架1上，有利于增加第一传动轴21上和第二传动轴22的稳定性。
本实施例中，优选的，支撑轴24上在收卷环27靠近连接柱29的一侧焊接有固定环241，有利于限定收卷环27的位置。
本实施例中，优选的，收卷环27的内侧壁上开设有若干个定位槽271，支撑轴24上焊接有定位槽271相匹配的定位杆242，有利于保证收卷环27能够跟随支撑轴24转动。
本实施例中，优选的，固定框4的两侧均通过开设滑槽与缓冲板6两侧安装的滑块滑动连接，有利于增加固定框4与缓冲板6之间的稳定性。
本实施例中，优选的，弹簧5的数量至少有四个，有利于保证有足够的弹性。
本实施例中，优选的，缓冲板6的上端面上安装有泡沫板61，缓冲板6和泡沫板61均设置为圆弧形，有利于增加缓冲板6上端面的弹性，同时更好地承接物料。
本实用新型的工作原理及使用流程：在该装置中，设置有自动下料机构2，自动下料机构2由第一传动轴21、第二传动轴22、若干个电动伸缩杆23、支撑轴24、若干个卡槽25、若干个卡柱26、收卷环27、若干个固定柱28和连接柱29组成，在下料的过程中，启动电动伸缩杆23，使电动伸缩杆23带动支撑轴24向下运动，通过固定柱28和连接柱29的拉动支撑轴24的一端，使支撑轴24靠近第一传动轴21向下倾斜，收卷环27从支撑轴24上滑落掉落到缓冲板6上，在完成下料后，电动伸缩杆23推动支撑轴24复位，卡柱26插入到卡槽25中，保证第一传动轴21、第二传动轴22和支撑轴24转动过程中可以同步转动，本装置能够快速稳定的进行下料，提高分切机的工作效率，减轻工作人员的工作负担，同时下料更加安全可靠，防止在下料的过程中受到划损。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种分切机自动下料装置，包括固定架(1)和自动下料机构(2)，其特征在于：所述固定架(1)的下端设置有固定板(3)，所述自动下料机构(2)设置在固定架(1)上，所述自动下料机构(2)由第一传动轴(21)、第二传动轴(22)、若干个电动伸缩杆(23)、支撑轴(24)、若干个卡槽(25)、若干个卡柱(26)、收卷环(27)、若干个固定柱(28)和连接柱(29)组成，所述固定架(1)一侧的上端活动设置有第一传动轴(21)，所述固定架(1)另一侧的上端活动设置有第二传动轴(22)，所述固定板(3)的上端面上设置有若干个电动伸缩杆(23)，所述电动伸缩杆(23)的上端活动设置有支撑轴(24)，所述第一传动轴(21)、第二传动轴(22)和支撑轴(24)相邻的一侧均设置为斜切面，所述第一传动轴(21)和支撑轴(24)远离第一传动轴(21)的一端均设置有若干个卡槽(25)，所述第二传动轴(22)上和支撑轴(24)靠近第一传动轴(21)的一端设置有若干个卡柱(26)，所述支撑轴(24)上设置有收卷环(27)，所述固定架(1)内部的上端面上活动设置有固定柱(28)，所述固定柱(28)的下端活动设置有连接柱(29)，所述连接柱(29)的下端活动设置在支撑轴(24)上，所述固定板(3)的上端面上在电动伸缩杆(23)靠近第一传动轴(21)的一侧设置有固定框(4)，所述固定框(4)内部的下端面上设置有若干个弹簧(5)，所述弹簧(5)的上端设置有缓冲板(6)。
2.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述第一传动轴(21)上和第二传动轴(22)上均设置有限位环(211)，所述限位环(211)设置在固定架(1)上。
3.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述支撑轴(24)上在收卷环(27)靠近连接柱(29)的一侧设置有固定环(241)。
4.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述收卷环(27)的内侧壁上设置有若干个定位槽(271)，所述支撑轴(24)上设置有定位槽(271)相匹配的定位杆(242)。
5.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述固定框(4)的两侧均通过开设滑槽与缓冲板(6)两侧设置的滑块滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述弹簧(5)的数量至少有四个。
7.根据权利要求1所述的一种分切机自动下料装置，其特征在于：所述缓冲板(6)的上端面上设置有泡沫板(61)，所述缓冲板(6)和泡沫板(61)均设置为圆弧形。
技术总结