本实用新型属于药品生产技术领域，具体涉及一种气液分离器及灭菌系统。
背景技术：
灭菌柜是食品药品生产领域中的常用设备。传统技术中，灭菌柜的废气和废液不经分离而排出地漏，容易造成地漏排放压力过大发生倒灌而污染管道。此外，不凝气体或气液混合悬浮物进入车间内，造成车间空气潮湿，滋生细菌，导致药品污染。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的问题，本实用新型提供一种气液分离器及灭菌系统，旨在解决传统技术的气液分离器中空气倒灌进入罐体内污染罐体的技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：
本实用新型提供一种气液分离器，包括罐体，还包括设置于所述罐体的排气口、冷却介质入口、多个气液管口和排水孔，所述冷却介质入口高于所述罐体的多个气液管口，所述排水孔设置于所述罐体远离所述排气口的一端；
所述排水孔的位置处对应设置防负压装置。
进一步地，所述排水孔位于所述罐体的侧面，所述防负压装置包括第一部和与所述第一部过渡连接的第二部，所述第一部高于所述排水孔；
所述第二部朝向所述罐体底部延伸至与所述排水孔的孔位最低点等高；
或者，
所述第二部朝向所述罐体底部延伸至所述排水孔的孔位最低点与所述罐体底部最低点之间。
进一步地，所述第一部的边缘与所述罐体的内壁连接，所述第二部的边缘沿高度方向与所述罐体的内壁连接，所述第一部和第二部之间形成的夹角朝向所述排水孔。
进一步地，所述气液分离器还包括设置于所述罐体底部的排尽阀，所述排水孔、第一部、第二部与所述排尽阀底部最低点之间形成一个密闭通道。
进一步地，所述排尽阀包括阀座、连接所述阀座和所述罐体的排尽管道，所述第二部朝向所述排尽管道延伸。
进一步地，所述排水孔位于所述罐体的底部，所述排水孔内设置排水管，所述防负压装置包括具有容纳空间的罩体，所述排水管朝向所述罩体内壁延伸，所述排水管、罩体与所述罐体底部最低点之间形成另一个密闭通道。
进一步地，所述罩体包括罩本体和将所述罩本体固定连接于所述罐体的柱体，各柱体之间形成利于液体流通的间隙。
进一步地，所述排水管上设置排尽孔，所述排尽孔靠近所述罐体的底部，所述排水管为90度弯头。
进一步地，所述气液管口包括与蒸汽冷凝水连通的管口b、与换热器冷凝水连通的管口c、与工业蒸汽连通的管口d、与纯蒸汽/压缩空气连通的管口e和与真空泵排水口连通的管口f。
本实用新型还提供一种灭菌系统，包括至少两个联排设置的灭菌柜，每一个灭菌柜分别安装至少一个上述的气液分离器。
本实用新型的有益效果如下：
(1)能够防止空气倒灌进入罐体，破坏罐体内的真空或负压效应：
排水孔的位置处对应设置防负压装置。排水孔、防负压装置和罐体的底部之间形成密闭通道。在密闭通道内，设置预设高度的水封结构。密闭通道，一方面止挡部分空气经排水孔倒灌进入罐体内；另一方面，预设高度的水封结构，将罐体内的灭菌环境与外界的空气隔开，防止排水孔处的空气倒灌进入罐体内污染灭菌环境；当罐体内因温度升高而形成真空或负压环境时，水封结构能够破坏真空或负压效应，平衡罐体内、外的压力，保护罐体；
(2)本实施例中，罐体为冷凝罐体。冷却介质经冷却介质入口进入罐体内，冷却介质入口高于各气液管口，冷却介质能充分与罐体内的气液混合物接触，提高冷却的效率；
(3)冷凝罐体将气液分离器中的高温气液混合物冷凝降温后，气液分离器将气液分离，分离后的气体由排气口排出，液体经排水孔排出。
本方案中的灭菌系统包括上述气液分离器，具备与气液分离器相同的有益效果。
附图说明
图1为本实用新型气液分离器的一个实施例的结构示意图；
图2为图1中a1处的放大示意图；
图3为本实用新型气液分离器的另一个实施例的结构示意图；
图4为图3中a2处的放大示意图；
图5为本实用新型的一个实施中的罐体侧壁各管口布置示意图；
图6为本实用新型的另一个实施中的罐体侧壁各管口布置示意图；
图7为本实用新型的灭菌系统的结构示意图。
附图标记如下:
1、罐体；2、排气口；3、冷却介质入口；4、气液管口；5、排水孔；6、防负压装置；7、排尽阀；8、灭菌柜；9、气液分离器；51、排水管；61、第一部；62、第二部；63、罩体；71、阀座；72、排尽管道；511、排尽孔；631、罩本体；632、柱体。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。
参照图1至图4，本实用新型提供一种气液分离器，包括罐体1，还包括设置于罐体1的排气口2、冷却介质入口3、多个气液管口4和排水孔5，冷却介质入口3高于罐体1的多个气液管口4，排水孔5设置于罐体1远离排气口的一端；
排水孔5的位置处对应设置防负压装置6。
本实施例中，罐体1为冷凝罐体。高温气液混合物经灭菌工序产生，再经气液分离器的多个气液管口4进入罐体1内。冷却介质入口3内与冷凝介质源连通，将罐体1内的高温气液混合物冷凝降温。冷却介质经冷却介质入口3进入罐体内，冷却介质入口3高于各气液管口4，冷却介质能充分与罐体1内的气液混合物接触，提高冷却的效率。该冷却介质为冷凝水，当然在其他实施例中也可采取其他冷却介质，如冷风等。
气液混合物进入冷凝罐体降温冷却，气液分离后，气体由排气口排出，液体流向罐体1的底部，经排水孔5排出。本实施例中，排气口位于罐体1的顶部，排水孔5位于罐体1的底部。
在清洗与灭菌的联动生产线中，排水孔5一直与外界大气连通。一方面，外界的空气经排水孔5进入罐体1内，污染罐体1的灭菌环境；另一方面，高温气液混合物扩散在罐体1内，与罐体1内的冷凝水进行热量交换，罐体1内容易形成真空或负压效应；罐体1在大气压的作用下，变形或损坏。
本方案中，排水孔5的位置处对应设置防负压装置6。外界空气从排水孔5进入罐体1的底部，在防负压装置6处被止挡，避免空气上行污染罐体1内的灭菌环境。
具体地，排水孔5、防负压装置6和罐体1的底部之间形成密闭通道。在密闭通道内，设置预设高度的水封结构。密闭通道，一方面止挡部分空气经排水孔5倒灌进入罐体1内；另一方面，预设高度的水封结构，将罐体1内的灭菌环境与外界的空气隔开，防止排水孔5处的空气倒灌进入罐体1内污染灭菌环境；当罐体1内因温度升高而形成真空或负压环境时，水封结构能够破坏真空或负压效应，平衡罐体1内、外的压力，保护罐体1。
当然，在其他实施例中，水封结构可选为泵柱或其他成分的液封结构，根据罐体1内气液混合物的液体成分适应设定，不作限定。
作为本实用新型的一个具体实施例，参照图1和图，排水孔5位于罐体1的侧面。
本方案中，防负压装置6包括第一部61和与第一部61过渡连接的第二部62，第一部61高于排水孔5；
第二部62朝向罐体1底部延伸至与排水孔5的孔位最低点s1等高；或者，第二部62朝向罐体1底部延伸至排水孔5的孔位最低点s1与罐体1底部最低点s之间。
当第二部62的一端朝向罐体1底部延伸至与排水孔5的孔位最低点s1等高时，排水孔5、第一部61、第二部62和罐体1底部之间形成密闭通道；在密闭通道内，水封结构的高度等于第二部62最低点(或排水孔5的孔位最低点s1)与罐体1底部之间的距离。此时，外界空气从排水孔5进入罐体1，被水封的液面止挡，防止空气倒灌进入罐体1内污染药品，保护罐体1内的灭菌环境。
当第二部6朝向罐体1底部延伸至排水孔5的孔位最低点s1与罐体1底部最低点s之间时，排水孔5、第一部61、第二部62和罐体1底部之间形成密闭通道；在密闭通道内，水封结构的高度等于排水孔5的孔位最低点s1与罐体1底部之间的距离，与第二部62最低点的位置无关。
本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，第一部61的边缘与罐体1的内壁连接，第二部62的边缘沿高度方向与罐体1的内壁连接，第一部61和第二部62之间形成的夹角朝向排水孔5。
本方案中，罐体1为圆柱形的筒体结构。第一部61的边缘为与圆柱形筒体内壁贴合的圆弧形边缘。第二部62的边缘为与圆柱形筒体高度方向的内壁贴合的直线边缘。第一部61与第二部62之间形成直角，朝向排水孔5，防止排水孔5处的空气倒灌进入罐体1内。
当然，在其他实施例中，罐体1可选为其他的结构。第一部61和第二部62的结构与罐体1的内壁形状相适应。
本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，气液分离器还包括设置于罐体1底部的排尽阀7，排水孔5、第一部61、第二部62与排尽阀7底部最低点之间形成一个密闭通道。
当罐体1内有液体时，排尽阀7的最低点为罐体1内液面的最低点。联动设备停止工作时，气液分离器不再补充冷凝水和防止排水孔5处的空气倒灌进入罐体1内。沉积在罐体1底部的水封液体通过排尽阀7排出，防止气液分离器因积水而生锈。排尽阀7位于罐体1内液面的最低点，将罐体1的积水完全排出。
本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，排尽阀7包括阀座71、连接阀座71和罐体1的排尽管道72，第二部6朝向排尽管道72延伸。
作为本实用新型的另一个具体实施例，参照图3和图4，排水孔5位于罐体1的底部。
排水孔5位于罐体1的底部，排水孔5内设置排水管51。防负压装置6包括具有容纳空间的罩体63，排水管51朝向罩体63内壁延伸，排水管51、罩体63与罐体1底部最低点s3之间形成另一个密闭通道。
本方案中，定义罐体1底部最低点为s3，罩体63的最低点为s4，排水管51管口的最高点为s5。排水管51的管口向上延伸至罩体63内，与罩体63的内壁和罐体1的底部最低点s3之间形成密封通道。在密封通道内，设置水封结构的高度在s4和s5之间时，能够防止排水孔5内的空气倒灌进入罐体1内污染药品，保护罐体1内的灭菌环境。
本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，罩体63包括罩本体631和将罩本体631固定连接于罐体1的柱体632，各柱体632之间形成利于液体流通的间隙。
可选地，罩体63为圆柱形的壳单元管体；罩体63通过柱体63固定安装于罐体1内。可选地，柱体632的一端与罩本体631的壳单元管体的管口焊接，另一端与罐体1的底部焊接。本实施例中，在罩本体631的壳单元管体周边均匀设置四个柱体632。四个柱体632之间存在间隔，不影响水封结构的液体流通。
在另一实施例中，罩体63可选为其他结构，例如矩形的壳单元管体。柱体63的数量根据罩体63的尺寸适应设置，不作限定。
本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，排水管51上设置排尽孔511，排尽孔511靠近罐体1的底部，排水管51为90度弯头。
排尽孔511靠近罐体1的底部。联动设备停止工作时，气液分离器不再补充冷凝水和防止排水孔5处的空气倒灌进入罐体1内，沉积在罐体1底部的水封液体通过排尽孔511排出，防止气液分离器因积水而生锈。
优选地，排尽孔511位于罐体1内液面的最低点，能够将罐体1的积水完全排出。
参照图5和图6，本实施例中，作为上述技术方案的进一步改进，气液管口4包括与蒸汽冷凝水连通的管口b、与换热器冷凝水连通的管口c、与工业蒸汽连通的管口d、与纯蒸汽/压缩空气连通的管口e和与真空泵排水口连通的管口f。
参照图7，本实施例中，各气液管口4分别通过排放管组与灭菌柜8连通。
本实用新型还提供一种灭菌系统，包括至少两个联排设置的灭菌柜8，每一个灭菌柜8分别安装至少一个上述的气液分离器9。
具体地，药厂内的排水系统是整厂联通的。所有的联动生产线设备共用同一套排水系统。实际生产中，灭菌柜8在排出废水或废气时会带一定的排出压力，冲击排水系统，导致厂房排水系统内受污染的空气倒灌进入其他制药设备中，污染设备中的管路和罐体。
本方案中的灭菌系统，包括三个联排设置的灭菌柜8，每一个灭菌柜8内安装一个气液分离器9，该气液分离器9能够防止空气倒灌进入罐体1内污染药品，保护灭菌柜8内高洁净度，达到保护罐体1内的灭菌环境的目的。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只限于这些说明。对于本实用新型所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
1.一种气液分离器，包括罐体，其特征在于，还包括设置于所述罐体的排气口、冷却介质入口、多个气液管口和排水孔，所述冷却介质入口高于所述罐体的多个气液管口，所述排水孔设置于所述罐体远离所述排气口的一端；
所述排水孔的位置处对应设置防负压装置。
2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述排水孔位于所述罐体的侧面，所述防负压装置包括第一部和与所述第一部过渡连接的第二部，所述第一部高于所述排水孔；
所述第二部朝向所述罐体底部延伸至与所述排水孔的孔位最低点等高；
或者，
所述第二部朝向所述罐体底部延伸至所述排水孔的孔位最低点与所述罐体底部最低点之间。
3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述第一部的边缘与所述罐体的内壁连接，所述第二部的边缘沿高度方向与所述罐体的内壁连接，所述第一部和第二部之间形成的夹角朝向所述排水孔。
4.根据权利要求2或3所述的气液分离器，其特征在于，所述气液分离器还包括设置于所述罐体底部的排尽阀，所述排水孔、第一部、第二部与所述排尽阀底部最低点之间形成一个密闭通道。
5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于，所述排尽阀包括阀座、连接所述阀座和所述罐体的排尽管道，所述第二部朝向所述排尽管道延伸。
6.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述排水孔位于所述罐体的底部，所述排水孔内设置排水管，所述防负压装置包括具有容纳空间的罩体，所述排水管朝向所述罩体内壁延伸，所述排水管、罩体与所述罐体底部最低点之间形成另一个密闭通道。
7.根据权利要求6所述的气液分离器，其特征在于，所述罩体包括罩本体和将所述罩本体固定连接于所述罐体的柱体，各柱体之间形成利于液体流通的间隙。
8.根据权利要求6或7所述的气液分离器，其特征在于，所述排水管上设置排尽孔，所述排尽孔靠近所述罐体的底部，所述排水管为90度弯头。
9.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述气液管口包括与蒸汽冷凝水连通的管口b、与换热器冷凝水连通的管口c、与工业蒸汽连通的管口d、与纯蒸汽/压缩空气连通的管口e和与真空泵排水口连通的管口f。
10.一种灭菌系统，其特征在于，包括至少两个联排设置的灭菌柜，每一个灭菌柜分别安装至少一个权利要求1至9中任一项所述的气液分离器。
技术总结