本发明属于汽车板簧生产技术领域，具体涉及一种板簧的质检装置。
背景技术：
板簧减震作为汽车减震方式的一种，经常被应用到重型汽车或货运汽车上，用于上述车辆的减震需求。板簧在具体使用时，经常需要面对多片簧片组合使用的情况。当需要对多片簧片进行组合时，固定方式为在多片簧片上开设中心孔，采用多片簧片中心孔贯穿统一螺杆结合板簧两端绑缚固定金属绑带的组合方式进行组合固定，其中由于材质特殊以及要求的加工精度高，所以对于板簧中心孔开设和检测，在整个产品的生产制备过程中非常重要，为了提高产品的质量，同时将板簧质检的自动化程度也进一步提升，发明人结合公司制作生产的经验，研制了全新的板簧质检装置。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种板簧的质检装置，通过以光源的透光特性，实现对板簧中心孔质检的便利性，同时以提高了该环节的自动化程度。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：提供一种板簧的质检装置，其特征在于：包括承载平台、控制器、接受装置、主支撑臂、第一旋转装置、第二旋转装置和发射装置，承载平台下方设置支撑腿；承载台的上方中间位置设置主支撑臂；主支撑臂上分别设置第一卡装环箍和第二卡装环箍；第一卡装环箍上卡装第一旋转装置；第二卡装环箍上卡装第二旋转装置；第一旋转装置和第二旋转装置之间设置发射装置；承载平台上设置控制器；控制器上设置接受装置；接受装置与发射装置相对设置。
优选的，第一旋转装置包括第一套筒、第一左支臂、第一右支臂、第一左夹持器和第一右夹持器；第一套筒内设置第一环形卡台，第一套筒套装在主支撑臂上；第一环形卡台与第一卡装环箍相互卡装；第一套筒上设置第一旋转电机，第一旋转电机上设置第一齿盘；主支撑臂上设置第一齿环，第一齿环与第一齿盘相互卡装；第一套筒上沿轴心方向相对设置第一左支臂和第一右支臂；第一左支臂上设置第一左夹持器；第一右支臂上设置第一右夹持器。
优选的，第二旋转装置包括第二套筒、第二左支臂、第二右支臂、第二左夹持器和第二右夹持器；第二套筒内设置第二环形卡台，第二套筒套装在主支撑臂上；第二环形卡台与第二卡装环箍相互卡装；第二套筒上设置第二旋转电机，第二旋转电机上设置第二齿盘；主支撑臂上设置第二齿环，第二齿环与第二齿盘相互卡装；第二套筒上沿轴心方向相对设置第二左支臂和第二右支臂；第二左支臂上设置第二左夹持器；第二右支臂上设置第二右夹持器。
优选的，发射装置包括左上齿轮、右上齿轮、左下齿轮、右下齿轮、电源腔、照明灯和反射筒，电源腔内套装主支撑臂；电源腔的上方分别设置左上齿轮和右上齿轮，电源腔的下方分别设置左下齿轮和右下齿轮；左上齿轮和右上齿轮之间卡装主支撑臂；左下齿轮和右下齿轮之间卡装主支撑臂；电源腔内设置蓄电池和驱动电机；驱动电机连接右下齿轮，驱动电机带动右下齿轮沿主支撑臂移动；电源腔朝向接收装置的一侧设置照明灯；照明灯外套装反射筒。
优选的，接受装置包括感光板、感光支撑臂和控制导线，感光支撑臂的一端连接控制器，感光支撑臂的另一端设置感光板；控制器内设置控制电路；感光支撑臂内套装控制导线；控制导线的一端连接感光板，控制导线的另一端连接控制电路；控制器外壳上分别设置显示器和电源接口；显示器、电源接口和控制电路分别通过控制导线连接。
优选的，第一左夹持器、第一右夹持器、第二左夹持器和第二右夹持器上均设置内夹臂和外夹臂；内夹臂上设置夹紧电机；内夹臂内开设固定通孔，外夹臂上设置固定杆；固定杆穿入固定通孔内；外夹臂内设置夹紧通孔，夹紧通孔内设置内螺纹；夹紧电机上设置驱动臂；驱动臂上设置外螺纹；驱动臂上的外螺纹与夹紧通孔内的内螺纹相互啮合。
优选的，还包括“u”型连接臂，承接平台上设置“u”型连接臂，“u”型连接臂上设置板簧输送器。
优选的，板簧输送器包括输送连接板、上腔体、下腔体、置物槽和输送电机，承接平台上开设导槽，导槽内设置输送连杆；输送连接板的一端设置上腔体，输送连接板的另一端设置下腔体；上腔体内设置输送电机；上腔体内设置上输送轮；下腔体内设置下输送轮；上输送轮连接承接平台的上端面，上输送轮沿承接平台的上端面移动；下输送轮连接承接平台的下端面，下输送轮沿承接平台的下端面移动；上腔体上开设置物槽；置物槽内设置防滑橡胶块；置物槽内放置板簧。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本专利所述的结构摒弃了现有的人工抽检方式，正因为目前该环节多数采用人工检测，所以无法实现全面化检测，只能对批次产品进行抽检，而当采用了该装置后，实现了该环节检测的自动化。设备中由板簧输送器负责将需要检测板簧运送至第一左夹持器和第二左夹持器或者第一右夹持器和第二右夹持器位置，然后通过上、下两个夹持器，将板簧进行夹持并且在第一旋转电机和第二旋转电机同步带动旋转下，将板簧从板簧输送器的一侧转移到发射装置和接受装置相对设置的一侧。进一步通过照明灯的光源投向板簧中心孔，最后只需要通过感光板上的感测，便可以很方便的完成对板簧中心开孔的检测。产品操作简便，工作效率高，全面的替代了人工作业，使得产品质检检测环节实现了全面自动化。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是夹紧器的结构示意图；
图3是板簧输送器的结构示意图；
图中：1、控制器；2、感光支撑臂；3、感光板；4、第一左夹持器；5、第一左支臂；6、第一套筒；7、第一旋转电机；8、第一右支臂；9、第一右夹持器；10、第一齿盘；11、第一齿环；12、主支撑臂；13、右上齿轮；14、左上齿轮；15、反射筒；16、照明灯；17、电源腔；18、左下齿轮；19、第二右夹持器；20、第二右支臂；21、第二套筒；22、第一旋转电机；23、第二齿盘；24、第二齿环；25、第二左支臂；26、第二左夹持器；27、支撑腿；28、“u”型连接臂；29、内夹臂；30、固定杆；31、固定通孔；32、夹紧电机；33、驱动臂；34、外夹臂；35、板簧；36、防滑橡胶块；37、上腔体；38、输送电机；39、上输送轮；40、输送连接板；41、下输送轮；42、下腔体；43、承接平台。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，一种板簧的质检装置，包括承载平台、控制器、接受装置、主支撑臂、第一旋转装置、第二旋转装置和发射装置，承载平台下方设置支撑腿；承载台的上方中间位置设置主支撑臂；主支撑臂上分别设置第一卡装环箍和第二卡装环箍；第一卡装环箍上卡装第一旋转装置；第二卡装环箍上卡装第二旋转装置；第一旋转装置和第二旋转装置之间设置发射装置；承载平台上设置控制器；控制器上设置接受装置；接受装置与发射装置相对设置。其中第一旋转装置包括第一套筒、第一左支臂、第一右支臂、第一左夹持器和第一右夹持器；第一套筒内设置第一环形卡台，第一套筒套装在主支撑臂上；第一环形卡台与第一卡装环箍相互卡装；第一套筒上设置第一旋转电机，第一旋转电机上设置第一齿盘；主支撑臂上设置第一齿环，第一齿环与第一齿盘相互卡装；第一套筒上沿轴心方向相对设置第一左支臂和第一右支臂；第一左支臂上设置第一左夹持器；第一右支臂上设置第一右夹持器。其中第二旋转装置包括第二套筒、第二左支臂、第二右支臂、第二左夹持器和第二右夹持器；第二套筒内设置第二环形卡台，第二套筒套装在主支撑臂上；第二环形卡台与第二卡装环箍相互卡装；第二套筒上设置第二旋转电机，第二旋转电机上设置第二齿盘；主支撑臂上设置第二齿环，第二齿环与第二齿盘相互卡装；第二套筒上沿轴心方向相对设置第二左支臂和第二右支臂；第二左支臂上设置第二左夹持器；第二右支臂上设置第二右夹持器。
其中所述的发射装置包括左上齿轮、右上齿轮、左下齿轮、右下齿轮、电源腔、照明灯和反射筒，电源腔内套装主支撑臂；电源腔的上方分别设置左上齿轮和右上齿轮，电源腔的下方分别设置左下齿轮和右下齿轮；左上齿轮和右上齿轮之间卡装主支撑臂；左下齿轮和右下齿轮之间卡装主支撑臂；电源腔内设置蓄电池和驱动电机；驱动电机连接右下齿轮，驱动电机带动右下齿轮沿主支撑臂移动；电源腔朝向接收装置的一侧设置照明灯；照明灯外套装反射筒。
其中接受装置包括感光板、感光支撑臂和控制导线，感光支撑臂的一端连接控制器，感光支撑臂的另一端设置感光板；控制器内设置控制电路；感光支撑臂内套装控制导线；控制导线的一端连接感光板，控制导线的另一端连接控制电路；控制器外壳上分别设置显示器和电源接口；显示器、电源接口和控制电路分别通过控制导线连接。
如图2所示，第一左夹持器、第一右夹持器、第二左夹持器和第二右夹持器上均设置内夹臂和外夹臂；内夹臂上设置夹紧电机；内夹臂内开设固定通孔，外夹臂上设置固定杆；固定杆穿入固定通孔内；外夹臂内设置夹紧通孔，夹紧通孔内设置内螺纹；夹紧电机上设置驱动臂；驱动臂上设置外螺纹；驱动臂上的外螺纹与夹紧通孔内的内螺纹相互啮合。还包括“u”型连接臂，承接平台上设置“u”型连接臂，“u”型连接臂上设置板簧输送器。
如图3所示，板簧输送器包括输送连接板、上腔体、下腔体、置物槽和输送电机，承接平台上开设导槽，导槽内设置输送连杆；输送连接板的一端设置上腔体，输送连接板的另一端设置下腔体；上腔体内设置输送电机；上腔体内设置上输送轮；下腔体内设置下输送轮；上输送轮连接承接平台的上端面，上输送轮沿承接平台的上端面移动；下输送轮连接承接平台的下端面，下输送轮沿承接平台的下端面移动；上腔体上开设置物槽；置物槽内设置防滑橡胶块；置物槽内放置板簧。
装置在使用时，首先由输送电机带动上输送轮将板簧移送至第一右夹持器和第二右夹持器位置，输送过程中板簧输送器中通过输送连接板对上腔体和下腔体的限位，实现了上输送轮和下输送轮的夹持行进状态，行进式输送电机只需带动上输送轮作为主动轮，下输送轮作为从动轮从而实现板簧转移，同时在置物槽内设置了防滑橡胶块用于板簧的位置固定。板簧输送到第一右夹持器和第二右夹持器位置后，启动夹持电机通过驱动臂上的螺纹啮合带动外夹臂和和内夹臂合拢，从而实现板簧的夹持，整个夹紧过程的行程导向由固定杆穿入固定通孔内的移动完成导向作业。对板簧完成夹持后，进一步启动第一旋转电机和第二旋转电机，由第一齿盘和第二齿盘沿第一齿环和第二齿环带动第一右支臂和第二右支臂旋转到发射装置和接受装置相对设置的一侧，此时同步旋转的第一左支臂和第二左支臂进入板簧输送器进行装填，装置往复运行，实现了不间断运行。位于发射装置和接受装置之间的板簧开始进行中心孔位置和直径的检测，检测时，通过照明灯发出光源，过程中反射筒会将光源进行一定范围的定向反射，通过将光源穿过板簧中心孔投射到感光板上，再有感光传将感测信号结果通过控制导线传导至控制电路中，通过控制电路处理后便可以直观的反馈到显示器上，至此完成该装置的整个工作运行过程。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
1.一种板簧的质检装置，其特征在于：包括承载平台、控制器、接受装置、主支撑臂、第一旋转装置、第二旋转装置和发射装置，承载平台下方设置支撑腿；承载台的上方中间位置设置主支撑臂；主支撑臂上分别设置第一卡装环箍和第二卡装环箍；第一卡装环箍上卡装第一旋转装置；第二卡装环箍上卡装第二旋转装置；第一旋转装置和第二旋转装置之间设置发射装置；承载平台上设置控制器；控制器上设置接受装置；接受装置与发射装置相对设置。
2.根据权利要求1所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：第一旋转装置包括第一套筒、第一左支臂、第一右支臂、第一左夹持器和第一右夹持器；第一套筒内设置第一环形卡台，第一套筒套装在主支撑臂上；第一环形卡台与第一卡装环箍相互卡装；第一套筒上设置第一旋转电机，第一旋转电机上设置第一齿盘；主支撑臂上设置第一齿环，第一齿环与第一齿盘相互卡装；第一套筒上沿轴心方向相对设置第一左支臂和第一右支臂；第一左支臂上设置第一左夹持器；第一右支臂上设置第一右夹持器。
3.根据权利要求2所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：第二旋转装置包括第二套筒、第二左支臂、第二右支臂、第二左夹持器和第二右夹持器；第二套筒内设置第二环形卡台，第二套筒套装在主支撑臂上；第二环形卡台与第二卡装环箍相互卡装；第二套筒上设置第二旋转电机，第二旋转电机上设置第二齿盘；主支撑臂上设置第二齿环，第二齿环与第二齿盘相互卡装；第二套筒上沿轴心方向相对设置第二左支臂和第二右支臂；第二左支臂上设置第二左夹持器；第二右支臂上设置第二右夹持器。
4.根据权利要求3所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：发射装置包括左上齿轮、右上齿轮、左下齿轮、右下齿轮、电源腔、照明灯和反射筒，电源腔内套装主支撑臂；电源腔的上方分别设置左上齿轮和右上齿轮，电源腔的下方分别设置左下齿轮和右下齿轮；左上齿轮和右上齿轮之间卡装主支撑臂；左下齿轮和右下齿轮之间卡装主支撑臂；电源腔内设置蓄电池和驱动电机；驱动电机连接右下齿轮，驱动电机带动右下齿轮沿主支撑臂移动；电源腔朝向接收装置的一侧设置照明灯；照明灯外套装反射筒。
5.根据权利要求4所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：接受装置包括感光板、感光支撑臂和控制导线，感光支撑臂的一端连接控制器，感光支撑臂的另一端设置感光板；控制器内设置控制电路；感光支撑臂内套装控制导线；控制导线的一端连接感光板，控制导线的另一端连接控制电路；控制器外壳上分别设置显示器和电源接口；显示器、电源接口和控制电路分别通过控制导线连接。
6.根据权利要求5所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：第一左夹持器、第一右夹持器、第二左夹持器和第二右夹持器上均设置内夹臂和外夹臂；内夹臂上设置夹紧电机；内夹臂内开设固定通孔，外夹臂上设置固定杆；固定杆穿入固定通孔内；外夹臂内设置夹紧通孔，夹紧通孔内设置内螺纹；夹紧电机上设置驱动臂；驱动臂上设置外螺纹；驱动臂上的外螺纹与夹紧通孔内的内螺纹相互啮合。
7.根据权利要求6所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：还包括“u”型连接臂，承接平台上设置“u”型连接臂，“u”型连接臂上设置板簧输送器。
8.根据权利要求7所述的一种板簧的质检装置，其特征在于：板簧输送器包括输送连接板、上腔体、下腔体、置物槽和输送电机，承接平台上开设导槽，导槽内设置输送连杆；输送连接板的一端设置上腔体，输送连接板的另一端设置下腔体；上腔体内设置输送电机；上腔体内设置上输送轮；下腔体内设置下输送轮；上输送轮连接承接平台的上端面，上输送轮沿承接平台的上端面移动；下输送轮连接承接平台的下端面，下输送轮沿承接平台的下端面移动；上腔体上开设置物槽；置物槽内设置防滑橡胶块；置物槽内放置板簧。
技术总结