本实用新型属于汽车发动机领域，具体涉及一种汽车发动机气缸盖。
背景技术：
发动机增压、直喷等技术的发展，都是为了提升发动机燃烧效率，也是发动机技术发展的一大趋势，而这对汽车发动机气缸盖的气道也提出了更高流通特性的要求。为了尽可能的提升气道流通特性，除了从设计上采用更优的方案以外，在发动机气缸盖生产过程中，确保气道的铸造、机加特征与设计相符合也尤其重要。发动机气缸盖的气道采用覆膜砂成型（即气道砂芯）铸造，过程中由于气道砂芯间隙、铸造压力等原因会导致气道砂芯偏移，很难保证气道的铸造、机加特征与设计相符合，从而影响发动机实际性能表现；因此在生产中需要对发动机气缸盖的气道位置进行检测。
cn203532081u公开了一种发动机汽缸盖的气道结构，通过在机加退让凹坑的侧壁设置四面体结构，使四面体结构的x方向平面、y方向平面和z方向平面相互垂直，构成一个三维空间坐标系，从而实现气道x向位置、y向位置和z向位置检测。其虽然从理论上说可以实现气道位置检测，但是由于机加退让凹坑侧壁可设置四面体结构的空间较小，形成的四面体体积较小，相应的x方向平面、y方向平面和z方向平面的面积也就较小，实际测量时并不能真正达到检测目的，即在实际生产过程中并不能使用，从而不能及时发现铸造过程中气道偏移等问题，错过问题整改时机。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种汽车发动机气缸盖，以在实际生产过程中配合检测仪实现气道位置的方便、快速、无损检测。
本实用新型所述的汽车发动机气缸盖，包括缸盖本体，缸盖本体上开设有气道、凸轮轴油室、水套和燃烧室；气道的进气口部的下壁面具有x向位置检测平面，气道的进气口部的前壁面具有y向位置第一检测平面，气道的进气口部的后壁面具有y向位置第二检测平面，气道的一个分支的机加退让凹坑的侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第一检测平面，气道的另一个分支的机加退让凹坑的侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第二检测平面；所述x向位置检测平面与气道中轴线平行，所述y向位置第一检测平面、y向位置第二检测平面与缸盖本体的前端面平行，所述z向位置第一检测平面、z向位置第二检测平面与缸盖本体的底面平行。
优选的，为了保证气道的两个分支的流量均匀性，所述x向位置检测平面为相对于气道中轴线在x向位置检测平面上的投影线对称的平面；所述y向位置第一检测平面与y向位置第二检测平面相对于气道中轴线对称，所述z向位置第一检测平面与z向位置第二检测平面相对于气道中轴线对称。
优选的，所述x向位置检测平面沿气道中轴线方向与气道的进气口边缘间隔预设距离，所述y向位置第一检测平面、y向位置第二检测平面从气道的进气口边缘沿气道内延伸。
本实用新型中的汽车发动机气缸盖在不影响气道性能的情况下，将气道的x向位置检测平面、y向位置第一检测平面、y向位置第二检测平面设在气道的进气口部，将z向位置第一检测平面、z向位置第二检测平面设在靠近机加退让凹坑处，有利于检测仪（比如三坐标仪）探头的检测，不会出现因位置限制而导致无法测量的问题，从而保证了有足够的测量空间和面积，在实际生产过程中配合三坐标仪能实现气道位置的方便、快速、无损检测，达到每天监控质量的效果。
附图说明
图1为本实施例中的汽车发动机气缸盖沿气道中心剖切的侧面的局部示意图。
图2为本实施例中的汽车发动机气缸盖沿气道中心剖切的顶面的局部示意图。
图3为本实施例中的气道砂芯的轴测图之一。
图4为本实施例中的气道砂芯的轴测图之二。
具体实施方式
如图1、图2所示的汽车发动机气缸盖，包括缸盖本体1，缸盖本体1上开设有气道11、凸轮轴油室12、水套13和燃烧室14；气道11的进气口部的下壁面具有x向位置检测平面15，气道11的进气口部的前壁面具有y向位置第一检测平面16，气道11的进气口部的后壁面具有y向位置第二检测平面17，气道11的一个分支的机加退让凹坑18的右侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第一检测平面19，气道11的另一个分支的机加退让凹坑18的右侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第二检测平面10；x向位置检测平面15与气道中轴线3平行，x向位置检测平面15为相对于气道中轴线3在x向位置检测平面15上的投影线对称的平面，x向位置检测平面15沿气道中轴线方向与气道11的进气口边缘间隔5mm距离（也可以是间隔3mm、4mm、6mm），y向位置第一检测平面16、y向位置第二检测平面17与缸盖本体1的前端面平行，且y向位置第一检测平面16与y向位置第二检测平面17相对于气道中轴线3对称，y向位置第一检测平面16、y向位置第二检测平面17从气道11的进气口边缘沿气道内延伸；z向位置第一检测平面19、z向位置第二检测平面10与缸盖本体1的底面平行，且z向位置第一检测平面19与z向位置第二检测平面10相对于气道中轴线3对称。在生产过程中，使三坐标仪通过气道11的进气口部空间进行测量，对x向位置检测平面15的位置、y向位置第一检测平面16的位置、y向位置第二检测平面17的位置进检测计算，通过燃烧室4的空间进行测量，对z向位置第一检测平面19的位置和z向位置第二检测平面10的位置进行检测计算，即可确定气道11相对定位中心的位置，确定气道位置。另外，在确保气道性能不变化的情况下，将x向位置检测平面15的位置和/或y向位置第一检测平面16的位置和/或y向位置第二检测平面17稍微做大，其最小截面积不低于测量仪器的最小截面积要求，可实现粗糙度仪检测，从而可以完成气道粗糙度和轮廓度检查。
如图3、图4所示的气道砂芯，用于铸造如图1、图2所述的汽车发动机气缸盖的气道11。气道砂芯2的主体部分的下壁面设有x平面21，气道砂芯2的主体部分的前壁面设有y1平面22，气道砂芯2的主体部分的后壁面设有y2平面23，气道砂芯2的一个分支部分的凸台24的右侧壁设有凸起，该凸起具有z1平面25，气道砂芯2的另一个分支部分的凸台24的右侧壁设有凸起，该凸起具有z2平面26。铸造浇注完成后，在气道砂芯2的一个分支部分的凸台24处形成一个机加退让凹坑18，在气道砂芯2的一个分支部分的凸起处形成一个检测凹槽，在气道砂芯2的另一个分支部分的凸台24处形成另一个机加退让凹坑18，在气道砂芯2的另一个分支部分的凸起处形成另一个检测凹槽，在x平面21处形成x向位置检测平面15，在y1平面22处形成y向位置第一检测平面16，在y2平面23处形成y向位置第二检测平面17，在z1平面25处形成z向位置第一检测平面19，在z2平面26处形成z向位置第二检测平面10。
1.一种汽车发动机气缸盖，包括缸盖本体（1），缸盖本体（1）上开设有气道（11）、凸轮轴油室（12）、水套（13）和燃烧室（14）；其特征在于：气道（11）的进气口部的下壁面具有x向位置检测平面（15）、前壁面具有y向位置第一检测平面（16）、后壁面具有y向位置第二检测平面（17），气道（11）的一个分支的机加退让凹坑（18）的侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第一检测平面（19），气道（11）的另一个分支的机加退让凹坑（18）的侧壁加工有检测凹槽，该检测凹槽具有z向位置第二检测平面（10）；所述x向位置检测平面（15）与气道中轴线（3）平行，所述y向位置第一检测平面（16）、y向位置第二检测平面（17）与缸盖本体（1）的前端面平行，所述z向位置第一检测平面（19）、z向位置第二检测平面（10）与缸盖本体（1）的底面平行。
2.根据权利要求1所述的汽车发动机气缸盖，其特征在于：所述x向位置检测平面（15）为相对于气道中轴线（3）在x向位置检测平面（15）上的投影线对称的平面。
3.根据权利要求2所述的汽车发动机气缸盖，其特征在于：所述y向位置第一检测平面（16）与y向位置第二检测平面（17）相对于气道中轴线（3）对称，所述z向位置第一检测平面（19）与z向位置第二检测平面（10）相对于气道中轴线（3）对称。
4.根据权利要求1至3任一项所述的汽车发动机气缸盖，其特征在于：所述x向位置检测平面（15）沿气道中轴线方向与气道（11）的进气口边缘间隔预设距离，所述y向位置第一检测平面（16）、y向位置第二检测平面（17）从气道（11）的进气口边缘沿气道内延伸。
技术总结