本实用新型涉及一种涡轮，特别是涉及一种涡轮增压用的涡轮，属于涡轮技术领域。
背景技术：
涡轮增压，是一种利用内燃机运作转产生的废气驱动空气压缩机的技术，涡轮增压的主要作用就是提高发动机进气量，从而提高发动机的功率和扭矩。
涡轮是在汽车或飞机的引擎中的风扇，通过利用废气把燃料蒸汽吹入引擎，以提高引擎的性能，涡轮是一种将流动工质的能量转换为机械功的旋转式动力机械，它是航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机的主要部件之一。
现有的涡轮结构在运行过程中的进气效率不足，导致涡轮增压的无效损耗大，影响涡轮的进气流量，严重影响涡轮增压器的使用
因此，亟需对涡轮增压用的涡轮进行改进，以解决上述存在的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种涡轮增压用的涡轮，设有涡轮叶片、导向槽、径向流通槽、半边开口和气流出口，能够有效提高涡轮的进气效率，降低涡轮增压过程中的无效损耗，有效增加涡轮的流量。
为了达到上述目的，本实用新型采用的主要技术方案包括：
一种涡轮增压用的涡轮，包括涡轮叶片基板，所述涡轮叶片基板的上端中部固定设置有隔离支柱，所述隔离支柱的上端固定设置有卡柱底座，所述卡柱底座的上端固定设置有安装卡柱，所述涡轮叶片基板的底端中部固定设置有涡轮基座，所述隔离支柱的外侧固定设置有均匀分布的涡轮叶片，均匀分布的所述涡轮叶片的之间设置有导向槽和径向流通槽，所述导向槽设置在所述径向流通槽的下端，且所述导向槽与所述径向流通槽连通，均匀分布的所述涡轮叶片之间的上端设置有气流出口，所述涡轮叶片基板的外侧对应均匀分布的所述涡轮叶片之间的位置处开设有半边开口。
优选的，所述涡轮叶片的底端与所述涡轮叶片基板固定连接，所述涡轮叶片为波浪形叶片，均匀分布的所述涡轮叶片之间的轴向相同。
优选的，所述导向槽为内小外大的三角弧状结构，且所述导向槽倾斜向上分布，所述导向槽的上端与所述径向流通槽的下端相连。
优选的，所述径向流通槽为两个所述涡轮叶片之间形成的径向槽，所述径向流通槽为波浪形槽。
优选的，所述半边开口为向内凹陷的弧边形结构，所述半边开口的两端分别与两个所述涡轮叶片的外侧底端连接。
优选的，所述隔离支柱为圆柱体结构，所述气流出口与所述隔离支柱的上端相连接，且所述气流出口均匀分布在所述隔离支柱的外侧。
优选的，所述卡柱底座和所述安装卡柱均为六棱角柱体结构，所述安装卡柱的横截面小于所述卡柱底座的横截面。
优选的，所述涡轮基座、所述涡轮叶片基板、所述隔离支柱、卡柱底座和所述安装卡柱处于同一水平轴向。
本实用新型至少具备以下有益效果：
1、通过涡轮叶片、导向槽、径向流通槽、半边开口和气流出口的配合使用，能够有效提高涡轮的进气效率，降低涡轮增压过程中的无效损耗，有效增加涡轮的流量。
2、同时本涡轮可降低涡轮增压的热损耗，大大降低涡轮的温度，避免涡轮在运行过程中产生热应力裂缝，提高涡轮的使用稳定性。
3、本涡轮结构简单，安装和生产将大大节省时间，降低生产成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型的立体图一；
图2为本实用新型的立体图二；
图3为本实用新型的主视图；
图4为本实用新型的俯视图；
图5为本实用新型的仰视图。
图中，1-涡轮叶片基板，2-涡轮叶片，3-隔离支柱，4-卡柱底座，5-安装卡柱，6-导向槽，7-径向流通槽，8-半边开口，9-气流出口，10-涡轮基座。
具体实施方式
以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，借此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
如图1-图5所示，本实施例提供的涡轮增压用的涡轮，包括涡轮叶片基板1，涡轮叶片基板1的上端中部固定设置有隔离支柱3，隔离支柱3为圆柱体结构，隔离支柱3的上端固定设置有卡柱底座4，卡柱底座4的上端固定设置有安装卡柱5，卡柱底座4和安装卡柱5均为六棱角柱体结构，安装卡柱5的横截面小于卡柱底座4的横截面，涡轮叶片基板1的底端中部固定设置有涡轮基座10，涡轮基座10、涡轮叶片基板1、隔离支柱3、卡柱底座4和安装卡柱5处于同一水平轴向，本涡轮结构简单，安装和生产将大大节省时间，降低生产成本；
隔离支柱3的外侧固定设置有均匀分布的涡轮叶片2，涡轮叶片2的底端与涡轮叶片基板1固定连接，涡轮叶片2为波浪形叶片，均匀分布的涡轮叶片2之间的轴向相同，均匀分布的涡轮叶片2的之间设置有导向槽6和径向流通槽7，导向槽6设置在径向流通槽7的下端，且导向槽6与径向流通槽7连通，导向槽6为内小外大的三角弧状结构，且导向槽6倾斜向上分布，导向槽6的上端与径向流通槽7的下端相连，径向流通槽7为两个涡轮叶片2之间形成的径向槽，径向流通槽7为波浪形槽，均匀分布的涡轮叶片2之间的上端设置有气流出口9，气流出口9与隔离支柱3的上端相连接，且气流出口9均匀分布在隔离支柱3的外侧，涡轮叶片基板1的外侧对应均匀分布的涡轮叶片2之间的位置处开设有半边开口8，半边开口8为向内凹陷的弧边形结构，半边开口8的两端分别与两个涡轮叶片2的外侧底端连接，通过涡轮叶片2、导向槽6、径向流通槽7、半边开口8和气流出口9的配合使用，能够有效提高涡轮的进气效率，降低涡轮增压过程中的无效损耗，有效增加涡轮的流量；涡轮叶片2为镍合金叶片，涡轮叶片2的含镍量为74％，涡轮叶片2的耐高温度为1200℃，本涡轮可降低涡轮增压的热损耗，大大降低涡轮的温度，避免涡轮在运行过程中产生热应力裂缝，提高涡轮的使用稳定性。
如图1-图5所示，本实施例提供的涡轮增压用的涡轮的原理如下：使用时，涡轮转动，将空气流量从半边开口8向上增压，然后通过导向槽6与径向流通槽7随着涡轮叶片2的形状进行流通，接着从气流出口9排出，本涡轮结构简单，安装和生产将大大节省时间，降低生产成本，且通过涡轮叶片2、导向槽6、径向流通槽7、半边开口8和气流出口9的配合使用，能够有效提高涡轮的进气效率，降低涡轮增压过程中的无效损耗，有效增加涡轮的流量；涡轮叶片2为镍合金叶片，涡轮叶片2的含镍量为74％，涡轮叶片2的耐高温度为1200℃，本涡轮可降低涡轮增压的热损耗，大大降低涡轮的温度，避免涡轮在运行过程中产生热应力裂缝，提高涡轮的使用稳定性。
如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决技术问题，基本达到技术效果。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述说明示出并描述了本实用新型的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。
1.一种涡轮增压用的涡轮，包括涡轮叶片基板（1），其特征在于，所述涡轮叶片基板（1）的上端中部固定设置有隔离支柱（3），所述隔离支柱（3）的上端固定设置有卡柱底座（4），所述卡柱底座（4）的上端固定设置有安装卡柱（5），所述涡轮叶片基板（1）的底端中部固定设置有涡轮基座（10）；
所述隔离支柱（3）的外侧固定设置有均匀分布的涡轮叶片（2），均匀分布的所述涡轮叶片（2）的之间设置有导向槽（6）和径向流通槽（7），所述导向槽（6）设置在所述径向流通槽（7）的下端，且所述导向槽（6）与所述径向流通槽（7）连通；
均匀分布的所述涡轮叶片（2）之间的上端设置有气流出口（9），所述涡轮叶片基板（1）的外侧对应均匀分布的所述涡轮叶片（2）之间的位置处开设有半边开口（8）。
2.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述涡轮叶片（2）的底端与所述涡轮叶片基板（1）固定连接，所述涡轮叶片（2）为波浪形叶片，均匀分布的所述涡轮叶片（2）之间的轴向相同。
3.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述导向槽（6）为内小外大的三角弧状结构，且所述导向槽（6）倾斜向上分布，所述导向槽（6）的上端与所述径向流通槽（7）的下端相连。
4.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述径向流通槽（7）为两个所述涡轮叶片（2）之间形成的径向槽，所述径向流通槽（7）为波浪形槽。
5.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述半边开口（8）为向内凹陷的弧边形结构，所述半边开口（8）的两端分别与两个所述涡轮叶片（2）的外侧底端连接。
6.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述隔离支柱（3）为圆柱体结构，所述气流出口（9）与所述隔离支柱（3）的上端相连接，且所述气流出口（9）均匀分布在所述隔离支柱（3）的外侧。
7.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述卡柱底座（4）和所述安装卡柱（5）均为六棱角柱体结构，所述安装卡柱（5）的横截面小于所述卡柱底座（4）的横截面。
8.根据权利要求1所述的一种涡轮增压用的涡轮，其特征在于：所述涡轮基座（10）、所述涡轮叶片基板（1）、所述隔离支柱（3）、卡柱底座（4）和所述安装卡柱（5）处于同一水平轴向。
技术总结