本发明涉及铝材回收制造，尤其涉及一种铝型材制造工艺及装置。
背景技术：
1、伴随着铝型材的大量产出，相应的也会产生大量的废旧铝材，对其进行回收重铸，将会有效降低铝型材资源消耗，具有良好的节能环保效果。
2、公开号为“cn113999977a”的专利，名称为一种铝型材制造工艺，该工艺包括以下步骤：步骤一：将回收的铝材进行热熔；步骤二：熔化出的铝液灌装到磨具中；步骤三：在铝液灌注后将磨具封闭，并且进行冷却成型；步骤四：将成型后的铝材与磨具共同取出，对成型的铝材进行表面喷砂处理。进一步该工艺还涉及一种铝型材制造装置，所述装置包括支持架和固定模具，固定模具固接在支持架上。具有对铸造成型的铝材快速进行表面处理的优点。
3、目前，在进行铝型材回收热熔的过程中，铝型材不便与热源进行均匀接触，导致热量的需求量增大，降低了热熔效果；而且铝型材在热熔重铸的过程中，其内部将会存在一定量的气泡，这部分气泡在铸件凝固后将会在其内部形成气泡缺陷，从而导致铝型材铸件质量降低的情况。因此，提出了一种铝型材制造工艺及装置。
技术实现思路
1、本发明的目的是为了解决现有技术中热熔效果一般，且难以有效将金属铝熔融液中的气泡排出，导致铝型材铸件质量降低的问题，而提出的一种铝型材制造工艺及装置。
2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
3、一种铝型材制造工艺，包括如下步骤：
4、步骤一、将回收的铝质金属进行热熔；
5、步骤二、将铝质金属熔融液灌注到模具中进行塑形；
6、步骤三、将金属熔融液中的气泡排出；
7、步骤四、对模具中的铝质金属熔融液进行冷却。
8、一种铝型材制造装置，包括设备架，还包括：热熔组件，所述热熔组件安装在设备架上，热熔组件用于将回收的铝质金属加热熔化；铸造组件，所述铸造组件安装在设备架上，铸造组件用于将金属熔融液进行浇铸塑形；排泡机构，所述排泡机构设置在设备架上，排泡机构用于将金属熔融液内含有的气泡排出；冷却机构，所述冷却机构设置在设备架上，冷却机构用于对金属熔融液进行快速冷却定型。
9、为了方便进行废料回收热熔，优选地，所述热熔组件包括热熔罐，所述热熔罐一侧转动连接有进料管，所述进料管贯穿设备架侧壁并与其固定连接，所述热熔罐另一侧转动连接有定位轴，所述定位轴与进料管相互靠近的一端之间固定连接，所述定位轴的另一端与设备架侧壁固定连接，所述设备架上转动连接有驱动辊，两组所述驱动辊之间通过皮带轮组传动连接，所述热熔罐侧壁固定连接有摩擦环，所述摩擦环与驱动辊之间贴合转动，所述设备架上固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与驱动辊的转轴端部固定连接，所述热熔罐的侧壁上转动连接有加热仓，且所述加热仓与设备架侧壁固定连接。
10、为了方便进行合模铸造，优选地，所述铸造组件包括落料环，所述落料环转动连接在热熔罐的中部外壁上，且两组所述驱动辊的转轴贯穿落料环侧壁并与其转动连接，位于落料环内的所述热熔罐外壁上等间距开设有滴液孔，所述落料环底端固定连接有导料管，所述导料管底端固定连接有上模具，所述上模具内开设有导料槽，所述导料槽与导料管内腔连通，且所述导料管内设置有定量阀，所述设备架上固定连接有合模气缸，所述合模气缸的顶部固定连接有下模具，所述设备架上固定连接有导向杆，所述导向杆的顶端与上模具底部固定连接，所述下模具滑动套接在导向杆上。
11、为了提高铝型材制造质量，优选地，所述排泡机构包括震荡槽，所述震荡槽开设在上模具内，且所述震荡槽沿上模具中心对称设置有两组，所述震荡槽内滑动连接有撞击杆，所述撞击杆外壁与震荡槽之间固定连接有第一弹簧，所述撞击杆的顶部贯穿震荡槽并固定连接有第一磁板，所述热熔罐的外壁上等间距设置有第二磁板，所述第二磁板与第一磁板之间磁性相吸。
12、进一步地，所述撞击杆内部开设有第一气槽，所述第一气槽的输入端与震荡槽内腔底部连通，所述第一气槽的侧壁固定且连通有抽气管，所述抽气管的另一端与热熔罐内腔顶部连通，且所述抽气管内设置有单向阀，两侧撞击杆的所述第一气槽之间通过第一u形管相连通。
13、为了提高铝型材制造效率，优选地，所述冷却机构包括冷却箱，所述冷却箱固定在下模具底部，且所述冷却箱沿下模具中心对称设置有两组，所述下模具内开设有冷却槽，所述冷却箱与冷却槽之间相连通，所述冷却箱内滑动连接有活塞板，位于活塞板下方的所述冷却箱内壁上固定连接有限位条，所述冷却箱侧壁固定且连通有充气管，所述充气管的另一端与震荡槽内腔底部相连通，且所述充气管内设置有单向阀。
14、为了提高冷却效果，优选地，所述冷却箱内滑动连接有泄压管，所述泄压管的顶端贯穿延伸至下模具的上方，所述泄压管的底端贯穿延伸至冷却箱的下方，且所述泄压管的底端与冷却箱底部之间固定连接有第二弹簧，所述泄压管底端开设有泄压槽，所述泄压管的输入端与冷却箱内腔连通，且所述泄压管伸出下模具顶部的高度大于泄压槽输入端至冷却箱内腔底部的距离。
15、为了提高热熔效果，优选地，所述设备架侧壁上部固定连接有风动盒，所述定位轴的空腔内转动连接有从动轴，所述从动轴的一端贯穿延伸至风动盒并固定连接有风动叶轮，且所述风动盒的顶部开设有排气孔，所述定位轴上等间距固定有安装球，所述从动轴沿着安装球的中心穿过，所述安装球的底部转动连接有搅拌浆，所述搅拌浆的转轴顶端与从动轴之间通过锥齿轮组传动连接，所述冷却箱的底部固定连接有排气盒，所述泄压管位于排气盒内，两组所述排气盒之间通过第二u形管相连通，且所述泄压槽的输出端与排气盒内腔连通，所述排气盒的侧壁固定且连通有排气管，所述排气管的另一端与风动盒内腔连通，且所述排气管的输出端正对风动叶轮侧壁。
16、为了提高热熔罐气密性，优选地，位于进料管处的所述设备架内开设有封闭槽，所述进料管与封闭槽内腔连通，所述封闭槽内滑动连接有封闭板，所述设备架的顶部固定连接有封闭气缸，所述封闭气缸的伸缩端贯穿至封闭槽内并与封闭板的顶端固定连接。
17、与现有技术相比，本发明提供了一种铝型材制造工艺及装置，具备以下有益效果：
18、1、该铝型材制造装置，通过热熔罐的转动，使其内部的铝质金属发生翻滚，进而与传递至热熔罐内的热量均匀接触，有效提高了热熔效果；并配合上模具与下模具的设置，实现完成对回收铝质金属材料的再制造，有效提高了节能效果。
19、2、该铝型材制造装置，通过第一磁板与第二磁板的相吸作用，首先使得热熔罐内的气压减小，以便热熔罐内金属液中的气泡快速向上排出，其次在上模具内产生震动作用，使得进入铸造腔体内的金属液内的气泡受到震动作用后快速向上排出，以此有效降低铝型材铸件内部出现气泡缺陷的可能，提高了铝型材金属的制造质量。
20、3、该铝型材制造装置，通过撞击杆的往复移动，实现对冷却箱内进行持续充气，将冷却箱内的冷却液挤压至冷却槽内，以此在铸造初期通过冷却槽空腔传导冷却，而在铝型材铸件初步成型后，实现冷却液的传导冷却，以此能够避免过急冷却导致铸件出现裂纹的情况，实现渐进性的冷却效果，确保铸件成型质量的前提下，有效提高了冷却效率。
21、4、该铝型材制造装置，通过将冷却箱内的高压气体输送至风动盒并推动风动叶轮与从动轴转动，配合锥齿轮组的传动关系，使得搅拌浆转动起来，从而提高了对热熔罐内金属熔融液的混合效果，且进加快其内部的气泡排出，有效确保了铝型材的铸造质量。
1.一种铝型材制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.一种铝型材制造装置，基于权利要求1中所述的一种铝型材制造工艺，包括设备架(1)，其特征在于，还包括：
3.根据权利要求2所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述热熔组件包括热熔罐(2)，所述热熔罐(2)一侧转动连接有进料管(21)，所述进料管(21)贯穿设备架(1)侧壁并与其固定连接，所述热熔罐(2)另一侧转动连接有定位轴(22)，所述定位轴(22)与进料管(21)相互靠近的一端之间固定连接，所述定位轴(22)的另一端与设备架(1)侧壁固定连接，所述设备架(1)上转动连接有驱动辊(23)，两组所述驱动辊(23)之间通过皮带轮组(231)传动连接，所述热熔罐(2)侧壁固定连接有摩擦环(232)，所述摩擦环(232)与驱动辊(23)之间贴合转动，所述设备架(1)上固定连接有驱动电机(24)，所述驱动电机(24)的输出轴与驱动辊(23)的转轴端部固定连接，所述热熔罐(2)的侧壁上转动连接有加热仓(25)，且所述加热仓(25)与设备架(1)侧壁固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述铸造组件包括落料环(3)，所述落料环(3)转动连接在热熔罐(2)的中部外壁上，且两组所述驱动辊(23)的转轴贯穿落料环(3)侧壁并与其转动连接，位于落料环(3)内的所述热熔罐(2)外壁上等间距开设有滴液孔(31)，所述落料环(3)底端固定连接有导料管(32)，所述导料管(32)底端固定连接有上模具(33)，所述上模具(33)内开设有导料槽(331)，所述导料槽(331)与导料管(32)内腔连通，且所述导料管(32)内设置有定量阀，所述设备架(1)上固定连接有合模气缸(34)，所述合模气缸(34)的顶部固定连接有下模具(35)，所述设备架(1)上固定连接有导向杆(36)，所述导向杆(36)的顶端与上模具(33)底部固定连接，所述下模具(35)滑动套接在导向杆(36)上。
5.根据权利要求4所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述排泡机构包括震荡槽(4)，所述震荡槽(4)开设在上模具(33)内，且所述震荡槽(4)沿上模具(33)中心对称设置有两组，所述震荡槽(4)内滑动连接有撞击杆(41)，所述撞击杆(41)外壁与震荡槽(4)之间固定连接有第一弹簧(42)，所述撞击杆(41)的顶部贯穿震荡槽(4)并固定连接有第一磁板(43)，所述热熔罐(2)的外壁上等间距设置有第二磁板(431)，所述第二磁板(431)与第一磁板(43)之间磁性相吸。
6.根据权利要求5所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述撞击杆(41)内部开设有第一气槽(411)，所述第一气槽(411)的输入端与震荡槽(4)内腔底部连通，所述第一气槽(411)的侧壁固定且连通有抽气管(412)，所述抽气管(412)的另一端与热熔罐(2)内腔顶部连通，且所述抽气管(412)内设置有单向阀，两侧撞击杆(41)的所述第一气槽(411)之间通过第一u形管(413)相连通。
7.根据权利要求4所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述冷却机构包括冷却箱(5)，所述冷却箱(5)固定在下模具(35)底部，且所述冷却箱(5)沿下模具(35)中心对称设置有两组，所述下模具(35)内开设有冷却槽(51)，所述冷却箱(5)与冷却槽(51)之间相连通，所述冷却箱(5)内滑动连接有活塞板(52)，位于活塞板(52)下方的所述冷却箱(5)内壁上固定连接有限位条(521)，所述冷却箱(5)侧壁固定且连通有充气管(53)，所述充气管(53)的另一端与震荡槽(4)内腔底部相连通，且所述充气管(53)内设置有单向阀。
8.根据权利要求7所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述冷却箱(5)内滑动连接有泄压管(54)，所述泄压管(54)的顶端贯穿延伸至下模具(35)的上方，所述泄压管(54)的底端贯穿延伸至冷却箱(5)的下方，且所述泄压管(54)的底端与冷却箱(5)底部之间固定连接有第二弹簧(541)，所述泄压管(54)底端开设有泄压槽(542)，所述泄压管(54)的输入端与冷却箱(5)内腔连通，且所述泄压管(54)伸出下模具(35)顶部的高度大于泄压槽(542)输入端至冷却箱(5)内腔底部的距离。
9.根据权利要求8所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，所述设备架(1)侧壁上部固定连接有风动盒(6)，所述定位轴(22)的空腔内转动连接有从动轴(61)，所述从动轴(61)的一端贯穿延伸至风动盒(6)并固定连接有风动叶轮(611)，且所述风动盒(6)的顶部开设有排气孔(612)，所述定位轴(22)上等间距固定有安装球(62)，所述从动轴(61)沿着安装球(62)的中心穿过，所述安装球(62)的底部转动连接有搅拌浆(621)，所述搅拌浆(621)的转轴顶端与从动轴(61)之间通过锥齿轮组(622)传动连接，所述冷却箱(5)的底部固定连接有排气盒(63)，所述泄压管(54)位于排气盒(63)内，两组所述排气盒(63)之间通过第二u形管(631)相连通，且所述泄压槽(542)的输出端与排气盒(63)内腔连通，所述排气盒(63)的侧壁固定且连通有排气管(632)，所述排气管(632)的另一端与风动盒(6)内腔连通，且所述排气管(632)的输出端正对风动叶轮(611)侧壁。
10.根据权利要求3所述的一种铝型材制造装置，其特征在于，位于进料管(21)处的所述设备架(1)内开设有封闭槽(7)，所述进料管(21)与封闭槽(7)内腔连通，所述封闭槽(7)内滑动连接有封闭板(71)，所述设备架(1)的顶部固定连接有封闭气缸(72)，所述封闭气缸(72)的伸缩端贯穿至封闭槽(7)内并与封闭板(71)的顶端固定连接。
