本实用新型属于印制电路板加工技术领域，尤其是涉及一种全自动pcb下料装置。
背景技术：
pcb，既印制电路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体，在其生产下料过程中，需要对pcb质量进行检测，而目前多为人为转移放置于检测机器上，既浪费人力，增加工作的繁琐性，也降低了生产的效率。
技术实现要素：
本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种节约人力、提高生产效率的全自动pcb下料装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种全自动pcb下料装置，包括机架、用于将加工好的pcb送出的传送带、设于机架上的检测结构及用于将合格品有序放置的放料结构，所述检测结构包括设于所述机架上的检测台、用于将pcb调整至预定位置范围的预定位组件、用于测量所述pcb外形尺寸的测量组件、用于测量pcb重量的称重组件及用于储存不合格产品的次品箱；所述次品箱位于所述传送带的下方；所述称重组件包括设于机架上的升降台、设于所述升降台上的称重秤及容许所述称重秤升降的升降通孔，所述升降通孔设于所述检测台上；所述测量组件包括用于压平pcb的伸缩台、设于所述检测台背离所述放料结构的一侧的宽度伸缩杆、设于所述宽度伸缩杆末端的宽度推压板、用于检测所述宽度伸缩杆行程的第一行程传感器、设于所述检测台背离所述传送带的一侧的长度伸缩杆、设于所述长度伸缩杆末端的长度推压板、用于检测所述长度伸缩杆行程的第二行程传感器、限制pcb沿平行传送带方向继续移动的固定挡条及限制所述pcb沿垂直传送带方向继续移动的活动挡条；所述伸缩台设于所述检测台上方，且底部设有按压脚；所述固定挡条设于所述检测台上且与所述长度推压板相对，所述活动挡条设于所述检测台上且与所述宽度推压板相对；所述检测台上设有用于供活动挡条上下移动的活动槽，所述活动挡条底部固接于所述升降台上。
本实用新型通过检测结构的设置，可以自动对pcb的料件外形尺寸和重量进行检测，并对合格产品与次品进行自动分拣，从而节约人力成本，提高生产效率；当传送带将pcb运送到检测台上时，宽度伸缩杆带动宽度推压板挤压pcb，长度伸缩杆也带动长度推压板挤压pcb，同时伸缩台下压将pcb压平，使pcb的四边分别抵接在宽度推压板、长度推移板、活动挡条及固定挡条上，此时通过第一行程传感器和第二行程传感器记录长度伸缩杆和宽度伸缩杆的行程，反馈给控制元件进行分析是否合格；之后伸缩台抬起升，升降台上升，称重秤对pcb质量进行检测；若尺寸和重量都合格，则下降升降台，升降台带动活动挡条下降，然后宽度伸缩杆带动宽度推压板继续向前，将合格pcb推到放料装置处送出；若出现尺寸或者重量不合格，此时升降台上升，长度伸缩杆带动长度推压板向前，长度推压板推动不合格的pcb越过固定挡条，滑入次品箱集中放置。
进一步的，所述预定位组件包括限制pcb向前偏移的第一挡块构件、限制pcb横向偏移的第二挡块构件及用于振动检测台使pcb轻微移动的振动构件；所述第一挡块构件设于所述检测台上靠近所述长度推压板的一侧，所述第一挡块构件包括第一挡块、用于供所述第一挡块上下移动的第一块槽及用于复位所述第一挡块位置的第一弹簧；所述第二挡块构件设于所述检测台上靠近所述宽度推压板的一侧，所述第二挡块构件包括第二挡块、用于供第二挡块上下移动的第二块槽及用于复位所述第二挡块位置的第二弹簧；所述振动构件包括设于所述检测台底部的振动槽、设于所述振动槽内的凸轮、设于所述凸轮四周的撞击块、用于将撞击块复位的复位弹簧及用于驱动所述凸轮的驱动电机。
本实用新型通过预定位组件的设置，能使pcb位置角度预先进行调整，使测量组件对pcb进行测量时，能更快检测出数据的同时，减少pcb对角对长度推压板和宽度推压板撞击，提高测量组件的使用寿命；当pcb下落到检测台上时，振动构件带动振动台产生振动，在第一挡块、第二挡块、固定挡条及活动挡条的限制下，pcb会落入前四者的包围中，完成初步的位置调整，从而便于后续测量组件测量；同时由于第一块槽和第二块槽的设置，当长度推压板和宽度推压板向前运动时，能够将第一挡块和第二挡块分别按入其中，避免机构运动的干涉，保证机构的可靠性。
进一步的，所述放料结构包括送料带、设于所述传送带的夹台、用于临时夹持pcb的夹槽、用于限制pcb从夹槽中滑出的限位组件及用于放置pcb的放料架，所述夹槽开设于所述夹台上。
本实用新型通过放料结构的设置，能将pcb自动分块运输后，集中放置，从而实现自动下料放置；当经宽度推压板将合格的pcb推出时，pcb卡入夹槽，在送料带的带动下，送至放料架上方，落入放料架内。
进一步的，所述限位组件包括设于所述夹台靠近所述夹槽口部的侧壁内的限位孔、设于所述限位孔内的按压块、用于使按压块复位的按压弹簧、用于阻挡pcb的阻挡块及用于连接所述按压块和所述阻挡块的滑动连接件，所述按压弹簧一端固接在所述按压块底部，一端抵接于所述限位孔底部，所述滑动连接件包括设于阻挡块上的异形槽和设于所述按压快上的异形凸台，所述异形凸台可沿异形槽滑动。
本实用新型通过限位组件的设置，能够限制pcb从夹槽中滑出，提高pcb运输的可靠性；同时当按压块受到挤压时，会带动阻挡块沿限位孔向内移动，从而打开夹槽，容许pcb滑出夹槽。
进一步的，所述放料架包括底板、设于所述底板上的多个卡接夹板及用于挤压所述按压块以打开所述夹槽的放料凸台，所述凸台位于所述卡接夹板的顶部。
本实用新型通过多个卡接夹板的设置，能够通过卡接夹板将pcb分别放置，避免pcb之间产生磨擦以至出现pcb报废的情况；同时通过凸台的设置，当夹台转到所述放料架上时，放料凸台挤压推压板，会打开阻挡块，使pcb下落入放料架。
进一步的，所述底板上设有用于缓冲所述pcb下落的缓冲胶块，所述缓冲胶块内设有缓冲弹簧。
本实用新型通过缓冲胶块和缓冲弹簧的设置，避免pcb硬撞击地面，对pcb产生损伤。
进一步的，所述放料架还包括用于使pcb更容易下落的助落部件，所述助落部件包括设于所述卡接夹板上的工作槽、设于所述工作槽侧壁上的u型槽、两端设于所述u型槽内的转动轴、设于所述转动轴上的滚轮及用于将受压的转动轴复位的轴端弹簧，所述轴端弹簧一端抵接的所述转动轴上，一端抵接在u型槽的内壁上。
本实用新型通过助落部件的设置，能够使pcb更顺利的落入放料架内，提高生产效率；当pcb下落时，通过滚轮的设置，滚动摩擦代替滑动摩擦，减小下落的阻力；同时，若pcb出现偏移角度下落时，pcb会挤压滚轮，使转动轴沿u型槽滑动，避免滚轮阻碍下落，同时滚轮会反推pcb，校正pcb下落角度，使pcb更顺利下落，从而提高机构的可靠性。
综上所述，本实用新型具有以下优点：通过检测结构的设置，可以自动对pcb的料件外形尺寸和重量进行检测，并对合格产品与次品进行自动分拣，从而节约人力成本，提高生产效率；通过预定位组件的设置，能使pcb位置角度预先进行调整，使测量组件对pcb进行测量时，能更快检测出数据的同时，减少pcb对角对长度推压板和宽度推压板撞击，提高测量组件的使用寿命；本实用新型通过放料结构的设置，能将pcb自动分块运输后，集中放置，从而实现自动下料放置；通过限位组件的设置，能够限制pcb从夹槽中滑出，提高pcb运输的可靠性；本实用新型通过助落部件的设置，能够使pcb更顺利的落入放料架内，提高生产的效率；本实用新型通过缓冲胶块和缓冲弹簧的设置，避免pcb硬撞击地面，对pcb产生损伤。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为检测结构的结构示意图。
图3为检测结构的仰视图。
图4为图3中a处的局部放大图。
图5为第一挡块构件的局部剖视图。
图6为第二挡块构件的局部剖视图。
图7为送料带的局部剖视图。
图8为图7中b处的局部放大图。
图9为限位组件的部分爆炸图。
图10为放料架的结构示意图。
图11为助落部件的局部视图。
图12为放料架的剖视图。
具体实施方式
如图1-图12所示，一种全自动pcb下料装置，包括机架1、传送带11、检测结构及放料结构；所述检测结构包括检测台21、预定位组件、测量组件、称重组件及次品箱22，所述次品箱22位于所述传送带11的下方。
具体的，所述称重组件包括升降台231、称重秤232及升降通孔233，升降通孔233设于所述检测台21上，所述称重秤232固接于所述升降台231上，所述升降台231可带动称重秤232穿设于所述升降通孔233内上下运动；
具体的，所述测量组件包括用于数据处理的控制元件、伸缩台241、宽度伸缩杆242、宽度推压板243、第一行程传感器、长度伸缩杆244、长度推压板245、第二行程传感器、固定挡条246及活动挡条247；所述伸缩台241设于所述检测台21上方，且底部设有按压脚2411；所述宽度伸缩杆242设于机架1上且位于所述检测台21背离所述放料结构的一侧，所述宽度推压板243固接于所述宽度伸缩杆242上，所述第一传感器设于所述宽度伸缩杆242内；所述长度伸缩杆244设于机架1上且位于设于所述检测台21背离所述传送带的一侧，所述长度推压板245固接于所述长度伸缩杆244上，所述第二传感器设于所述长度伸缩杆244内；所述固定挡条246设于所述检测台21上且与所述长度推压板245相对，所述活动挡条247设于所述检测台21上且与所述宽度推压板243相对；所述检测台21上设有活动槽，所述活动挡条247底部固接于所述升降台231上，所述活动挡条247可在升降台231的驱动下在活动槽内上下运动。
具体的，所述预定位组件包括第一挡块构件、第二挡块构件及振动构件；所述第一挡块构件设于所述检测台21上靠近所述长度推压板245的一侧，所述第一挡块构件包括第一挡块251、第一块槽252及第一弹簧253，所述第一挡块251可沿第一块槽252上下运动，所述第一弹簧253一端抵固接在第一挡块251底部，一端抵接于所述第一块槽252底部；所述第二挡块构件设于所述检测台21上靠近所述宽度推压板243的一侧，所述第二挡块构件包括第二挡块254、第二块槽255及第二弹簧256，所述第一挡块251可沿第一块槽252上下运动，所述第二弹簧256一端抵固接在第二挡块254底部，一端抵接于所述第二块槽255底部。
具体的，所述振动构件包括设振动槽261、凸轮262、撞击块263、复位弹簧264及驱动电机265，所述振动槽261设于所述检测台21的底部，所述凸轮262设于所述振动槽261内，所述撞击块263设于所述振动槽261内且分布于所述凸轮262四周，所述复位弹簧264一端固接于撞击块263上，一端抵接振动槽261的槽壁上，驱动电机265能驱动凸轮262撞击撞击块263，从而撞击块263撞击检测台21产生振动。
进一步的，所述放料结构包括送料带31、夹台32、夹槽33、限位组件、放料架34及放料推机35，所述夹台32固接于所述送料带31上间隔设有多个，所述夹槽33开设于所述夹台32上，所述放料架34位于所述送料带31下方，所述放料推机35可推动放料架34沿送料带31方向前后运动，以调整与夹台32相对的位置。
具体的，所述限位组件包括限位孔361、按压块362、按压弹簧363、阻挡块364及滑动连接件，所述限位孔361设于所述夹台32靠近所述夹槽33口部的侧壁内，所述按压块362设于所述限位孔361内，所述按压弹簧363一端固接在所述按压块362底部，一端抵接于所述限位孔361底部，所述阻挡块364通过所述滑动连接件与所述按压块362滑动连接，所述滑动连接件包括设于阻挡块364上的异形槽3651和设于所述按压块362上的异形凸台3652，所述异形凸台3652可沿异形槽3651滑动。
具体的，所述放料架34包括底板341、卡接夹板342、放料凸台343及助落部件，所述卡接夹板342设于所述底板341上且沿长度方向分布有多个，所述放料凸台343位于所述卡接夹板342的顶部。
进一步的，所述底板341上设有用于缓冲所述pcb下落的缓冲胶块37，所述缓冲胶块37内设有缓冲弹簧371。
具体的，所述助落部件包括工作槽3441、u型槽3442、转动轴3443、滚轮3444及轴端弹簧3445，所述工作槽3441设于所述卡接夹板342上，其两侧内壁上设有u型槽3442，所述转动轴3443两端滑动设置于所述u型槽3442内，所述滚轮3444转动连接于所述转动轴3443上，所述轴端弹簧3445一端抵接的所述转动轴3443上，一端抵接在u型槽3442的内壁上。
具体实施过程：
当传送带11将pcb运送到检测台21上时，振动构件带动检测台21产生振动，在第一挡块251、第二挡块254、固定挡条246及活动挡条247的限制下，pcb会落入四者的包围中，完成初步的位置调整；之后驱动电机265停止运动，宽度伸缩杆242带动宽度推压板243向前，将第一挡块251压入第一块槽252并挤压pcb，长度伸缩杆244也带动长度推压板245向前，将第二挡块254压入第二块槽255内并挤压pcb，同时伸缩台241下压将pcb压平，使pcb的四边分别抵接在宽度推压板243、长度推压板245、活动挡条247及固定挡条246上，此时通过第一行程传感器和第二行程传感器记录长度伸缩杆244和宽度伸缩杆242的行程，反馈给控制元件进行分析是否合格；之后伸缩台241抬起，升降台231上升，称重秤232对pcb质量进行检测；若出现尺寸或者重量不合格，此时升降台231依旧处于上升状态，长度伸缩杆244带动长度推压板245向前，长度推压板245推动不合格的pcb越过固定挡条246，滑入次品箱22集中放置；若尺寸和重量都合格，则下降升降台231，升降台231带动活动挡条247下降，然后宽度伸缩杆242带动宽度推压板243继续向前，将合格的pcb推出，pcb卡入夹槽33，在送料带31的带动下，送至放料架34上方，卡接架与夹台32相对，放料凸台343挤压按压块362，会打开阻挡块364，通过滚轮3444的导向，使pcb落入放料架34；同时，若pcb出现偏移角度下落时，pcb会挤压滚轮3444，使转动轴3443沿u型槽3442滑动，避免滚轮3444阻碍下落，同时滚轮3444会反推pcb，校正pcb下落角度，使pcb更顺利下落。最后放料推机35的推动放料架34，使放料架34向前一格，等待下一个夹台32与卡接夹板342相对。
显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
1.一种全自动pcb下料装置，包括机架(1)、用于将加工好的pcb送出的传送带(11)、设于机架(1)上的检测结构及用于将合格品有序放置的放料结构，其特征在于：所述检测结构包括设于所述机架(1)上的检测台(21)、用于将pcb调整至预定位置范围的预定位组件、用于测量所述pcb外形尺寸的测量组件、用于测量pcb重量的称重组件及用于储存不合格产品的次品箱(22)；所述次品箱(22)位于所述传送带(11)的下方；所述称重组件包括设于机架(1)上的升降台(231)、设于所述升降台(231)上的称重秤(232)及容许所述称重秤(232)升降的升降通孔(233)，所述升降通孔(233)设于所述检测台(21)上；所述测量组件包括用于压平pcb的伸缩台(241)、设于所述检测台(21)背离所述放料结构的一侧的宽度伸缩杆(242)、设于所述宽度伸缩杆(242)末端的宽度推压板(243)、用于检测所述宽度伸缩杆(242)行程的第一行程传感器、设于所述检测台(21)背离所述传送带(11)的一侧的长度伸缩杆(244)、设于所述长度伸缩杆(244)末端的长度推压板(245)、用于检测所述长度伸缩杆(244)行程的第二行程传感器、限制pcb沿平行传送带(11)方向继续移动的固定挡条(246)及限制所述pcb沿垂直传送带(11)方向继续移动的活动挡条(247)；所述伸缩台(241)设于所述检测台(21)上方，且底部设有按压脚(2411)；所述固定挡条(246)设于所述检测台(21)上且与所述长度推压板(245)相对，所述活动挡条(247)设于所述检测台(21)上且与所述宽度推压板(243)相对；所述检测台(21)上设有用于供活动挡条(247)上下移动的活动槽，所述活动挡条(247)底部固接于所述升降台(231)上。
2.根据权利要求1所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述预定位组件包括限制pcb向前偏移的第一挡块构件、限制pcb横向偏移的第二挡块构件及用于振动检测台(21)使pcb轻微移动的振动构件；所述第一挡块构件设于所述检测台(21)上靠近所述长度推压板(245)的一侧，所述第一挡块构件包括第一挡块(251)、用于供所述第一挡块(251)上下移动的第一块槽(252)及用于复位所述第一挡块(251)位置的第一弹簧(253)；所述第二挡块构件设于所述检测台(21)上靠近所述宽度推压板(243)的一侧，所述第二挡块构件包括第二挡块(254)、用于供第二挡块(254)上下移动的第二块槽(255)及用于复位所述第二挡块(254)位置的第二弹簧(256)；所述振动构件包括设于所述检测台(21)底部的振动槽(261)、设于所述振动槽(261)内的凸轮(262)、设于所述凸轮(262)四周的撞击块(263)、用于将撞击块(263)复位的复位弹簧(264)及用于驱动所述凸轮(262)的驱动电机(265)。
3.根据权利要求1所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述放料结构包括送料带(31)、设于所述传送带(11)的夹台(32)、用于临时夹持pcb的夹槽(33)、用于限制pcb从夹槽(33)中滑出的限位组件、用于放置pcb的放料架(34)及驱动放料架(34)向前运动以对准夹槽(33)的放料推机(35)，所述夹槽(33)开设于所述夹台(32)上。
4.根据权利要求3所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述限位组件包括设于所述夹台(32)靠近所述夹槽(33)口部的侧壁内的限位孔(361)、设于所述限位孔(361)内的按压块(362)、用于使按压块(362)复位的按压弹簧(363)、用于阻挡pcb的阻挡块(364)及用于连接所述按压块(362)和所述阻挡块(364)的滑动连接件，所述按压弹簧(363)一端固接在所述按压块(362)底部，一端抵接于所述限位孔(361)底部，所述滑动连接件包括设于阻挡块(364)上的异形槽(3651)和设于所述按压块(362)上的异形凸台(3652)，所述异形凸台(3652)可沿异形槽(3651)滑动。
5.根据权利要求4所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述放料架(34)包括底板(341)、设于所述底板(341)上的多个卡接夹板(342)及用于挤压所述按压块(362)以打开所述夹槽(33)的放料凸台(342)，所述放料凸台(342)位于所述卡接夹板(342)的顶部。
6.根据权利要求5所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述底板(341)上设有用于缓冲所述pcb下落的缓冲胶块(37)，所述缓冲胶块(37)内设有缓冲弹簧(371)。
7.根据权利要求5所述的一种全自动pcb下料装置，其特征在于：所述放料架(34)还包括用于使pcb更容易下落的助落部件，所述助落部件包括设于所述卡接夹板(342)上的工作槽(3441)、设于所述工作槽(3441)侧壁上的u型槽(3442)、两端设于所述u型槽(3442)内的转动轴(3443)、设于所述转动轴(3443)上的滚轮(3444)及用于将受压的转动轴(3443)复位的轴端弹簧(3445)，所述轴端弹簧(3445)一端抵接的所述转动轴(3443)上，一端抵接在u型槽(3442)的内壁上。
技术总结