本实用新型涉及一种用于顶升钢平台模架体的液压系统，属于液压传动技术领域。
背景技术：
目前，巨型钢混凝土框架支撑+钢筋混凝土核心筒结构体系超高层综合体，国内大部分厂家研制的顶升钢平台模架体液压控制系统通常采用一套液压控制系统控制多套油缸同步顶升，虽然主要功能满足使用要求，但仍然存在很多不足，主要表现在：
(1)控制顶升油缸的回路，因顶升钢平台模架体工作时间较长，而油缸与阀组不可避免的存在内漏，内漏后顶升缸压紧力就会下降，影响油缸同步效果，油缸同步误差较大，这样不仅耗能且过程控制复杂容易出现问题，故障率较高。
(2)顶升钢平台模架体原液压控制系统采用的是采用手动调速阀控制多套油缸同步，顶升过程中必须通过操作人员手动调整泵站上的调速阀使油缸同步，而在顶升过程中油缸速度需多次调整，那么就要求操作人员根据现场实际情况不断调节调速阀，这样工作量较大且浪费宝贵的检修时间。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种用于顶升钢平台模架体的液压系统，能够保证多组油缸同步安全顶升，提高顶升钢平台模架体的工作效率。
一种用于顶升钢平台模架体的液压系统，系统包括多个顶升油缸和为顶升油缸提供液压力的供油油路、回油油路和油箱；所述供油回路上依次连接油泵电机组、单向阀、球阀、高压软管、液压平衡阀和液控单向阀，顶升油缸的回油油路上依次连接液控单向阀、液压平衡阀、高压软管和球阀，电磁溢流阀并联在供油回路和回油油路之间，比例换向阀连接在球阀和电磁溢流阀之间的油路上；供油回路上高压软管和液压平衡阀之间分出支路油管连接回油回路上的液压平衡阀和液控单向阀，回油回路上高压软管和液压平衡阀之间分出支路油管连接供油回路上的液压平衡阀和液控单向阀；电磁溢流阀和比例换向阀之间的供油回路和回油油路上并联其余的油缸；所述顶升油缸的柱塞上设置位移编码器，位移信号传送到控制中心，控制中心采用同步控制实现多个顶升油缸的同步运动。
进一步地，所述单向阀与比例换向阀之间的油路上装有压力表。
进一步地，所述油箱底部装有放油球阀。
进一步地，所述回油油路的末端装有回油过滤器。
进一步地，所述液控单向阀与顶升油缸之间的供油回路上装有压力继电器。
有益效果：
1、本实用新型采用比例电液比例换向阀和plc自动控制顶升同步来保证多组油缸同步误差小于3mm，同时通过plc转换，可在控制面板上显示每支油缸每一时刻的位移状态。
2、本实用新型在顶升油缸的上下腔进油口都设置了一个由液压平衡阀和液控单向阀组成的双向液压锁，这样可起到锁紧油缸的作用，在发生外面输入管道断裂的情况时，液压缸内的压力也可以锁住油缸，不会使油缸下落，造成安全事故。
3、本实用新型采用电液比例换向阀和电气化控制替代原有手动调速阀控制，可通过每组主油缸的柱塞上设置一个位移编码器，它把位移信号传送到plc控制中心，采用同步进式工作原理，保证多组油缸同步顶升，实现整个过程的自动化，这提高了顶升钢平台工作效率，缩短了整个工程周期，节约了项目成本。
附图说明
图1为本实用新型的系统组成原理图。
其中，1-油箱、2-液位液温计、3-放油球阀、4-回油过滤器、5-油泵电机组、6-单向阀、7-压力表、8-电磁溢流阀、9-比例换向阀、10-球阀、11-高压软管、12-液压平衡阀、13-液控单向阀、14-压力继电器、15-顶升油缸。
具体实施方式
下面结合附图并举实施例，对本实用新型进行详细描述。
如附图1所示，本实用新型提供了一种用于顶升钢平台模架体的液压系统，该系统包括底部装有放油球阀3的油箱1、液位液温计2、回油过滤器4、油泵电机组5、单向阀6、压力表7、电磁溢流阀8、比例换向阀9、球阀10、高压软管11、液压平衡阀12、液控单向阀13、压力继电器14和十个顶升油缸15；
在一个顶升油缸的供油回路上依次连接油泵电机组5、单向阀6、球阀10、高压软管11、液压平衡阀12和液控单向阀13，液控单向阀13与顶升油缸之间的供油回路上装有压力继电器14，压力表7安装在单向阀6与比例换向阀9之间的油路上。
顶升油缸15的回油油路上依次连接液控单向阀13、液压平衡阀12、高压软管11和球阀10，电磁溢流阀8并联在供油回路和回油油路之间，比例换向阀9连接在球阀10和电磁溢流阀8之间的油路上；供油回路上高压软管11和液压平衡阀12之间分出支路油管连接回油回路上的液压平衡阀12和液控单向阀13，回油回路上高压软管11和液压平衡阀12之间分出支路油管连接供油回路上的液压平衡阀12和液控单向阀13；电磁溢流阀8和比例换向阀9之间的供油回路和回油油路上并联其余九个顶升油缸；顶升油缸15的柱塞上设置位移编码器，位移信号传送到控制中心，控制中心采用同步控制实现多个顶升油缸的同步运动。
其中，供油回路和回油回路中的两组液压平衡阀12和液控单向阀13共同组成了顶升油缸的双向液压锁，可以将其设计成模块单元在液压系统中进行整体拆装和更换。
以一个举升油缸为例说明举升油缸的上升和下降过程，油泵电机组5将油箱中的油液泵入油路中，压力油经单向阀依次进入电磁溢流阀8、比例换向阀9、球阀10、高压软管11、液压平衡阀12和液控单向阀13后进入举升油缸的下腔，推动活动部分举升，压力油在进入液压平衡阀12之前分出一条支路流向右侧的液压平衡阀12并将液控单向阀13打开，使得回油油路畅通；油缸上腔中的压力油经右侧的液控单向阀13、液压平衡阀12、高压软管11，回油经比例换向阀9流回回油过滤器4至油箱1。
综上所述，以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种用于顶升钢平台模架体的液压系统，其特征在于，系统包括多个顶升油缸和为顶升油缸提供液压力的供油油路、回油油路和油箱；所述供油油路上依次连接油泵电机组、单向阀、球阀、高压软管、液压平衡阀和液控单向阀，顶升油缸的回油油路上依次连接液控单向阀、液压平衡阀、高压软管和球阀，电磁溢流阀并联在供油油路和回油油路之间，比例换向阀连接在球阀和电磁溢流阀之间的油路上；供油油路上高压软管和液压平衡阀之间分出支路油管连接回油油路上的液压平衡阀和液控单向阀，回油油路上高压软管和液压平衡阀之间分出支路油管连接供油油路上的液压平衡阀和液控单向阀；电磁溢流阀和比例换向阀之间的供油油路和回油油路上并联其余的油缸；所述顶升油缸的柱塞上设置位移编码器，位移信号传送到控制中心，控制中心采用同步控制实现多个顶升油缸的同步运动。
2.如权利要求1所述的用于顶升钢平台模架体的液压系统，其特征在于，所述单向阀与比例换向阀之间的油路上装有压力表。
3.如权利要求1或2所述的用于顶升钢平台模架体的液压系统，其特征在于，所述油箱底部装有放油球阀。
4.如权利要求3所述的用于顶升钢平台模架体的液压系统，其特征在于，所述回油油路的末端装有回油过滤器。
5.如权利要求4所述的用于顶升钢平台模架体的液压系统，其特征在于，所述液控单向阀与顶升油缸之间的供油油路上装有压力继电器。
技术总结