本实用新型涉及新能源汽车散热技术领域，特别是涉及一种吹胀成型工艺用模具。
背景技术：
随着国内外用户需求量的增加及国家战略推广，新能源汽车和5g通讯作为新的经济增长点吸收了大量的社会资源和优秀人才。随着研究的不断深入，对其中液冷板的需求也在增加。现在液冷板的多样性和特殊性增加，而原有的加工模具结构极为复杂，其操作步骤繁琐，导致液冷板的制造成本高，加工效率低下。
技术实现要素：
鉴于上述问题，提出了本实用新型以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种吹胀成型工艺用模具。
为了解决上述问题，本实用新型公开了一种吹胀成型工艺用模具，第一模具、第二模具、模具进气口和密封条槽；所述第一模具的上表面设有模具凹点和所述密封条槽；所述第一模具的侧端面设有所述模具进气口；所述第一模具内部设有进气通道；所述进气通道的一端与所述进气口连通，所述进气通道的另一端与所述第一模具的上表面连通；所述第二模具的下表面在与所述模具凹点的相对位置上设有模具凸点，所述第二模具的下表面设有模具流道。
进一步地，所述第一模具靠近侧端处的上表面设有限位凸起部，所述第二模具靠近侧端处的下表面在与所述限位凸起部的相对位置上设有限位凹陷部，所述限位凸起部与所述限位凹陷部相适配。
进一步地，所述所述限位凸起部与所述限位凹陷部的数量均为4个。
进一步地，所述模具凹点和所述模具凸点的位置根据制作需求定制。
进一步地，所述第一模具靠近侧端处设有第一紧固螺纹孔，所述第二模具在与所述第一紧固螺纹孔的相对位置上设有第二紧固螺纹孔，所述第一紧固螺纹孔与所述第二紧固螺纹孔通过螺纹紧固件对所述第一模具和所述第二模具进行紧固。
进一步地，所述模具进气口的数量为1个。
进一步地，所述第二模具的侧端设有开模槽。
本实用新型包括以下优点：通过模具凹点和模具凸点形成传统冲压工艺的凸凹模配合，利用冲压工艺对液冷板的特殊结构进行局部冲压辅助成型，弥补了传统平面吹胀成型的短板，同时也不会增加太多的模具成本。
附图说明
图1是本实用新型的一种吹胀成型工艺用模具的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
本实用新型的核心构思之一在于，一种吹胀成型工艺用模具，包括：第一模具、第二模具、模具进气口和密封条槽；所述第一模具的上表面设有模具凹点和所述密封条槽；所述第一模具的侧端面设有所述模具进气口；所述第一模具内部设有进气通道；所述进气通道的一端与所述进气口连通，所述进气通道的另一端与所述第一模具的上表面连通；所述第二模具的下表面在与所述模具凹点的相对位置上设有模具凸点，所述第二模具的下表面设有模具流道。通过模具凹点和模具凸点形成传统冲压工艺的凸凹模配合，利用冲压工艺对液冷板的特殊结构进行局部冲压辅助成型，弥补了传统平面吹胀成型的短板，同时也不会增加太多的模具成本。
参照图1，示出了本实用新型的一种吹胀成型工艺用模具的结构框图，具体可以包括：第一模具1、第二模具2、模具进气口5和密封条槽7；第一模具1的上表面设有模具凹点3和密封条槽7；第一模具1的侧端面设有模具进气口5，模具进气口5的数量为1个；第一模具1内部设有进气通道6；进气通道6的一端与进气口连通，进气通道6的另一端与第一模具1的上表面连通；第二模具2的下表面在与模具凹点3的相对位置上设有模具凸点4，第二模具2的下表面设有模具流道8。在作业过程中，第二模具2的模具凸点4将放置于模具上的板材压入第一模具1的模具凹点3中，板材延模具形状延展发生形变。当两模具合模到位，压制形成，同时密封条槽7被压迫，形成密封腔室，通过第一模具1上的模具进气口5向腔室内充入高压气体，板材受到高压气体压迫沿第二模具2上预定模具流道8发生塑性变形。在另一可选实施例中，模具凹点3和模具凸点4的位置可根据实际产品的制作需求进行定制。在其他实施例中，第一模具1的上表面和第二模具2的下表面平整光滑，使得第一模具1和第二模具2能够最大限度的贴合，这样能够防止在进行高压气体吹胀工序时不出现漏气现象。
在另一可选实施例中，第一模具1靠近侧端处的上表面设有限位凸起部，第二模具2靠近侧端处的下表面在与限位凸起部的相对位置上设有限位凹陷部，限位凸起部与限位凹陷部相适配。限位凸起部与限位凹陷部主要是用于对第一模具1和第二模具2在合模时的位置限定，防止在产品的加工过程中第一模具1和第二模具2出现位移，导致加工失败的现象。为了加强限位的作用，限位凸起部与限位凹陷部的数量均为4个。
在另一优选实施例中，为了防止在液冷板的加工过程中第一模具1和第二模具2出现位移现象，第一模具1靠近侧端处设有第一紧固螺纹孔，第二模具2在与所述第一紧固螺纹孔的相对位置上设有第二紧固螺纹孔，第一紧固螺纹孔与第二紧固螺纹孔通过螺纹紧固件对第一模具1和第二模具2进行紧固。这样的设计不仅能够对第一模具1和第二模具2进行限位，还能对其进行紧固。
为了方便在产品制作完成后把第一模具1和第二模具2分离，第二模具2的侧端设有开模槽或开模握把。
最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
以上对本实用新型所提供的一种吹胀成型工艺用模具，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
1.一种吹胀成型工艺用模具，其特征在于，包括：第一模具、第二模具、模具进气口和密封条槽；所述第一模具的上表面设有模具凹点和所述密封条槽；所述第一模具的侧端面设有所述模具进气口；所述第一模具内部设有进气通道；所述进气通道的一端与所述进气口连通，所述进气通道的另一端与所述第一模具的上表面连通；所述第二模具的下表面在与所述模具凹点的相对位置上设有模具凸点，所述第二模具的下表面设有模具流道。
2.根据权利要求1所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述第一模具靠近侧端处的上表面设有限位凸起部，所述第二模具靠近侧端处的下表面在与所述限位凸起部的相对位置上设有限位凹陷部，所述限位凸起部与所述限位凹陷部相适配。
3.根据权利要求2所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述限位凸起部与所述限位凹陷部的数量均为4个。
4.根据权利要求1所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述模具凹点和所述模具凸点的位置根据制作需求定制。
5.根据权利要求1所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述第一模具靠近侧端处设有第一紧固螺纹孔，所述第二模具在与所述第一紧固螺纹孔的相对位置上设有第二紧固螺纹孔，所述第一紧固螺纹孔与所述第二紧固螺纹孔通过螺纹紧固件对所述第一模具和所述第二模具进行紧固。
6.根据权利要求1所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述模具进气口的数量为1个。
7.根据权利要求1所述的吹胀成型工艺用模具，其特征在于，所述第二模具的侧端设有开模槽。
技术总结