本实用新型涉及汽车钣金件生产模具技术领域，特别涉及一种汽车模板件的侧翻机构。
背景技术：
汽车一些内部板件模具自动线的情况下使用，由于汽车内部板件通常结构复杂，因此现有的侧翻模具难以设置在自动线上利用机械手上下料。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种汽车模板件的侧翻机构。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车模板件的侧翻机构，包括下模座、设置于所述下模座顶部的下压料芯、设置于上模座上且在合模时与所述下压料芯配合的上压料芯、设置于所述上压料芯上的凹模滑块、设置于所述下模座上的凸模滑块、与上模座连接的凹模驱动块、与上模座连接的凸模驱动块，所述凸模滑块朝向所述凹模滑块一端设有翻边冲头，所述凹模滑块朝向所述翻边冲头一端设有翻孔凹模，所述凹模滑块与所述上压料芯滑动连接的且滑动方向与所述翻边冲头轴线平行，所述凸模滑块与所述下模座滑动连接的滑动方向平行于所述翻边冲头轴线，所述凹模驱动块设有与凹模滑块配合的凹模驱动面，所述凹模驱动面自所述凹模驱动块朝向凸模一侧顶部向所述凹模驱动块背离凸模一侧底部延伸的斜面，所述凸模驱动块上设有与所述凸模滑块配合的凸模驱动面，所述凸模驱动面自所述凸模驱动块朝向凹模一侧顶部向所述凸模驱动块背离凹模一侧底部延伸的斜面，所述上压料芯与所述上模座弹性连接，所述下压料芯与所述下模座弹性连接，即在合模时所述下压料芯相对所述下模座上下相对滑动，所述上压料芯相对所述上模座上下相对滑动，所述凸模滑块上设有与所述下模座连接的凸模复位件，所述凹模滑块上设有与所述上压料芯连接的凹模复位件。
上述设计中利用弹性连接的上压料芯和下压料芯先对板件原料进行定位压料，然后再通过凹模驱动块实现翻孔凹模滑动到位，最后通过凸模驱动块实现翻边冲头与翻孔凹模的合模，进而实现侧翻成型，下料时，各部件动作顺序与合模时相反，开模后汽车内部板件与模具分离，便于机械手下料，便于将模具设置在自动化线上。
作为本设计的进一步改进，所述翻孔凹模内设有防卡死弹簧，所述防卡死弹簧端部在合模时抵止所述翻边冲头端部且防卡死弹簧被压缩，开模状态，所述防卡死弹簧端部不露出所述翻孔凹模端部。有效防止开模时翻边冲头与翻孔凹模卡死，便于自动化线的顺畅运行。
作为本设计的进一步改进，所述凸模复位件和凹模复位件均为氮气弹簧，体积小，弹力大。
作为本设计的进一步改进，所述凸模驱动块与所述凸模滑块之间连接有强制回程钩。便于凸模滑块的顺利复位，防止脱模失败。
本实用新型的有益效果是：本实用新型利用弹性连接的上压料芯和下压料芯先对板件原料进行定位压料，然后再通过凹模驱动块实现翻孔凹模滑动到位，最后通过凸模驱动块实现翻边冲头与翻孔凹模的合模，进而实现侧翻成型，下料时，各部件动作顺序与合模时相反，开模后汽车内部板件与模具分离，便于机械手下料，便于将模具设置在自动化线上。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的整体剖面示意图。
图2是本实用新型的翻边机构立体示意图。
在图中1.下模座，2.凸模滑块，3.凸模复位件，4.下压料芯，5.凹模驱动块，6.凹模滑块，7.上压料芯，8.凸模驱动块，9.凹模复位件，10.翻边冲头，11.翻孔凹模，12.卡死弹簧，13.凹模驱动面，14.凸模驱动面，15.强制回程钩。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。
实施例：一种汽车模板件的侧翻机构，包括下模座1、设置于所述下模座1顶部的下压料芯4、设置于上模座上且在合模时与所述下压料芯4配合的上压料芯7、设置于所述上压料芯7上的凹模滑块6、设置于所述下模座1上的凸模滑块2、与上模座连接的凹模驱动块5、与上模座连接的凸模驱动块8，所述凸模滑块2朝向所述凹模滑块6一端设有翻边冲头10，所述凹模滑块6朝向所述翻边冲头10一端设有翻孔凹模11，所述凹模滑块6与所述上压料芯7滑动连接的且滑动方向与所述翻边冲头10轴线平行，所述凸模滑块2与所述下模座1滑动连接的滑动方向平行于所述翻边冲头10轴线，所述凹模驱动块5设有与凹模滑块6配合的凹模驱动面13，所述凹模驱动面13自所述凹模驱动块5朝向凸模一侧顶部向所述凹模驱动块5背离凸模一侧底部延伸的斜面，所述凸模驱动块8上设有与所述凸模滑块2配合的凸模驱动面14，所述凸模驱动面14自所述凸模驱动块8朝向凹模一侧顶部向所述凸模驱动块8背离凹模一侧底部延伸的斜面，所述上压料芯7与所述上模座弹性连接，所述下压料芯4与所述下模座1弹性连接，即在合模时所述下压料芯4相对所述下模座1上下相对滑动，所述上压料芯7相对所述上模座上下相对滑动，所述凸模滑块2上设有与所述下模座1连接的凸模复位件3，所述凹模滑块6上设有与所述上压料芯7连接的凹模复位件9。
上述设计中利用弹性连接的上压料芯7和下压料芯4先对板件原料进行定位压料，然后再通过凹模驱动块5实现翻孔凹模11滑动到位，最后通过凸模驱动块8实现翻边冲头10与翻孔凹模11的合模，进而实现侧翻成型，下料时，各部件动作顺序与合模时相反，开模后汽车内部板件与模具分离，便于机械手下料，便于将模具设置在自动化线上。
作为本设计的进一步改进，所述翻孔凹模11内设有防卡死弹簧12，所述防卡死弹簧12端部在合模时抵止所述翻边冲头10端部且防卡死弹簧12被压缩，开模状态，所述防卡死弹簧12端部不露出所述翻孔凹模11端部。有效防止开模时翻边冲头10与翻孔凹模11卡死，便于自动化线的顺畅运行。
作为本设计的进一步改进，所述凸模复位件3和凹模复位件9均为氮气弹簧，体积小，弹力大。
作为本设计的进一步改进，所述凸模驱动块8与所述凸模滑块2之间连接有强制回程钩15。便于凸模滑块2的顺利复位，防止脱模失败。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
1.一种汽车模板件的侧翻机构，其特征在于，包括下模座、设置于所述下模座顶部的下压料芯、设置于上模座上且在合模时与所述下压料芯配合的上压料芯、设置于所述上压料芯上的凹模滑块、设置于所述下模座上的凸模滑块、与上模座连接的凹模驱动块、与上模座连接的凸模驱动块，所述凸模滑块朝向所述凹模滑块一端设有翻边冲头，所述凹模滑块朝向所述翻边冲头一端设有翻孔凹模，所述凹模滑块与所述上压料芯滑动连接的且滑动方向与所述翻边冲头轴线平行，所述凸模滑块与所述下模座滑动连接的滑动方向平行于所述翻边冲头轴线，所述凹模驱动块设有与凹模滑块配合的凹模驱动面，所述凹模驱动面自所述凹模驱动块朝向凸模一侧顶部向所述凹模驱动块背离凸模一侧底部延伸的斜面，所述凸模驱动块上设有与所述凸模滑块配合的凸模驱动面，所述凸模驱动面自所述凸模驱动块朝向凹模一侧顶部向所述凸模驱动块背离凹模一侧底部延伸的斜面，所述上压料芯与所述上模座弹性连接，所述下压料芯与所述下模座弹性连接，即在合模时所述下压料芯相对所述下模座上下相对滑动，所述上压料芯相对所述上模座上下相对滑动，所述凸模滑块上设有与所述下模座连接的凸模复位件，所述凹模滑块上设有与所述上压料芯连接的凹模复位件。
2.根据权利要求1所述的一种汽车模板件的侧翻机构，其特征是，所述翻孔凹模内设有防卡死弹簧，所述防卡死弹簧端部在合模时抵止所述翻边冲头端部且防卡死弹簧被压缩，开模状态，所述防卡死弹簧端部不露出所述翻孔凹模端部。
3.根据权利要求1所述的一种汽车模板件的侧翻机构，其特征是，所述凸模复位件和凹模复位件均为氮气弹簧。
4.根据权利要求1所述的一种汽车模板件的侧翻机构，其特征是，所述凸模驱动块与所述凸模滑块之间连接有强制回程钩。
技术总结