本实用新型涉及六辊冷压机换辊领域，尤其涉及一种工作辊驱动轴支撑装置。
背景技术：
板带材冷轧机进行轧制冷轧碳钢，通常有采用单机架六辊冷轧机，进行往复轧制，与钢带直接接触产生轧制力的是工作辊。工作辊是由电机、减速机带动驱动轴进而实现旋转，完成轧制，通常轧制一段时间后，工作辊会磨损，需要进行换辊，需要驱动轴与工作辊脱离，同时驱动轴要有支撑装置进行支撑，免于占用吊车大型设备。以往采用的支撑装置仅采用一点支撑，对于比较大的驱动轴，支撑不稳定。
技术实现要素：
本实用新型提供一种工作辊驱动轴支撑装置，以克服上述技术问题。
本实用新型提供一种工作辊驱动轴支撑装置，包括：第一支撑机构和第二支撑机构；所述第一支撑机构包括：第一驱动机构、第一导向机构、第一传动机构和第一夹持机构；所述第二支撑机构包括：第二驱动机构、第二导向机构、第二传动机构和第二夹持机构；所述第一驱动机构、第二驱动机构、第一传动机构和第二传动机构固定于机架上；
所述第一支撑机构和第二支撑机构对称设置于第一驱动轴和第二驱动轴两侧并对所述第一驱动轴和第二驱动轴进行夹持支撑，所述第一驱动轴位于所述第二驱动轴上方；
所述第一驱动机构输出端与所述第一传动机构一端固定连接，所述第一夹持机构与所述第一传动机构另一端固定连接，所述第一传动机构与所述第一导向机构滑动连接；所述第一夹持机构包括：第一夹钳、第二夹钳、第三夹钳、第一立柱和第一连接梁；所述第一夹钳通过所述第一立柱固定于所述第一传动机构另一端；所述第一连接梁一端与所述第一立柱固定连接，另一端与所述第三夹钳固定连接，所述第一连接梁与所述第一传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴和第二驱动轴轴线平行；所述第三夹钳与所述第一夹钳在同一水平面；所述第二夹钳与所述第一立柱固定连接，所述第二夹钳与所述第一夹钳在同一竖直平面；
所述第二驱动机构输出端与所述第二导向机构一端固定连接，所述第二夹持机构与所述第二导向机构另一端固定连接，所述第二导向机构与所述第二传动机构滑动连接；所述第二夹持机构包括：第四夹钳、第五夹钳和第六夹钳、第二立柱和第二连接梁；所述第四夹钳通过所述第二立柱固定于所述第二传动机构另一端；所述第二连接梁一端与所述第二立柱固定连接，另一端与所述第六夹钳固定连接，所述第二连接梁与所述第二传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴和第二驱动轴轴线平行；所述第六夹钳与所述第四夹钳在同一水平面；所述第五夹钳与所述第二立柱固定连接，所述第五夹钳与所述第四夹钳在同一竖直平面；
所述第一夹钳和所述第四夹钳对所述第一驱动轴进行夹持支撑；所述第二夹钳和所述第五夹钳对所述第二驱动轴一端进行夹持支撑，所述第三夹钳和所述第六夹钳对所述第二驱动轴另一端进行夹持支撑。
进一步地，第一驱动机构为第一液压缸，所述第二驱动机构为第二液压缸。
进一步地，所述第一导向机构为第一固定座；所述第一固定座固定于所述机架上；所述第一固定座内设有使所述第一传动机构在其内部滑动的第一容纳腔，所述第一容纳腔贯穿所述第一固定座；
所述第二导向机构为第二固定座；所述第二固定座固定于所述机架上；所述第二固定座内设有使所述第二传动机构在其内部滑动的第二容纳腔，所述第二容纳腔贯穿所述第二固定座。
进一步地，所述第一传动机构包括：第一滑动座、第一铜滑板和第一钢垫板；所述第一滑动座一端与所述第一液压缸输出端连接，另一端与所述第一立柱固定连接；所述第一铜滑板套设于所述第一滑动座，所述第一钢垫板套设于所述第一铜滑板，所述第一钢垫板设置于所述第一容纳腔内；
所述第二传动机构包括：第二滑动座、第二铜滑板和第二钢垫板；所述第二滑动座一端与所述第二液压缸输出端连接，另一端与所述第二立柱固定连接；所述第二铜滑板套设于所述第二滑动座，所述第二钢垫板套设于所述第二铜滑板，所述第二钢垫板设置于所述第一容纳腔内。
进一步地，所述第三夹钳与所述第一连接梁之间设置有第一垫片组；所述第六夹钳与所述第二连接梁之间设置有第二垫片组。
本实用新型通过第一夹持架构和第二夹持机构中的第三夹钳和第六夹钳相对设置对第二驱动轴进行夹持支撑，通过第二夹钳和第五夹钳相对设置对第二驱动轴进行夹持支撑；通过第一夹钳和第四夹钳相对设置对第一驱动轴进行夹持支撑，实现了第二驱动轴的两点支撑，实现了支撑的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例俯视图；
图2为本实用新型实施例第一支撑机构侧视图；
图3为本实用新型实施例第二支撑机构侧视图；
图4为本实用新型实施例第二驱动装置支撑状态俯视图；
图5为本实用新型实施例第一驱动轴和第二驱动轴的侧视图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，
本实用新型提供一种工作辊驱动轴支撑装置，如图1所示，包括：第一支撑机构1和第二支撑机构2；所述第一支撑机构1包括：第一驱动机构、第一导向机构、第一传动机构和第一夹持机构；所述第二支撑机构2包括：第二驱动机构、第二导向机构、第二传动机构和第二夹持机构；所述第一驱动机构、第二驱动机构、第一传动机构和第二传动机构固定于机架10上；
所述第一支撑机构1和第二支撑机构2对称设置于第一驱动轴7和第二驱动轴8两侧并对所述第一驱动轴和第二驱动轴进行夹持支撑，所述第一驱动轴位于所述第二驱动轴上方；
所述第一驱动机构输出端与所述第一传动机构一端固定连接，所述第一夹持机构与所述第一传动机构另一端固定连接，所述第一传动机构与所述第一导向机构滑动连接；所述第一夹持机构包括：第一夹钳1.6、第二夹钳1.7、第三夹钳1.8、第一立柱1.5和第一连接梁3；所述第一夹钳1.6通过所述第一立柱1.5固定于所述第一传动机构另一端；所述第一连接梁3一端与所述第一立柱1.5固定连接，另一端与所述第三夹钳1.8固定连接，所述第一连接梁3与所述第一传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴7和第二驱动轴8轴线平行；所述第三夹钳1.8与所述第一夹钳1.6在同一水平面；所述第二夹钳1.7与所述第一立柱1.5固定连接，所述第二夹钳1.7与所述第一夹钳1.6在同一竖直平面；
所述第二驱动机构输出端与所述第二导向机构一端固定连接，所述第二夹持机构与所述第二导向机构另一端固定连接，所述第二导向机构与所述第二传动机构滑动连接；所述第二夹持机构包括：第四夹钳2.6、第五夹钳2.7和第六夹钳2.8、第二立柱2.5和第二连接梁5；所述第四夹钳2.6通过所述第二立柱2.5固定于所述第二传动机构另一端；所述第二连接梁5一端与所述第二立柱2.5固定连接，另一端与所述第六夹钳2.8固定连接，所述第二连接梁5与所述第二传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴7和第二驱动轴8轴线平行；所述第六夹钳2.8与所述第四夹钳2.6在同一水平面；所述第五夹钳2.7与所述第二立柱2.5固定连接，所述第五夹钳2.7与所述第四夹钳2.6在同一竖直平面；
所述第一夹钳1.6和所述第四夹钳2.6对所述第一驱动轴7进行夹持支撑；所述第二夹钳1.7和所述第五夹钳2.7对所述第二驱动轴8一端进行夹持支撑，所述第三夹钳1.8和所述第六夹钳2.8对所述第二驱动轴8另一端进行夹持支撑。
进一步地，第一驱动机构为第一液压缸1.1，所述第二驱动机构为第二液压缸2.1。
具体而言，如图1和图4所示，所述第一液压缸1.1和所述二液压缸2.1分别固定于机架10上，所述第一驱动轴7和第二驱动轴8设置于所述机架10中间，所述第一液压缸1.1驱动所述第一传动机构在所述第一导向机构内做靠近所述第一驱动轴7和第二驱动轴8的直线运动，使固定在所述第一传动机构另一端的第一夹钳1.6、第二夹钳1.7和第三夹钳1.8靠近所述第一驱动轴7和第二驱动轴8；同时，所述第二液压缸2.1驱动所述第二传动机构在所述第二导向机构内做靠近所述第一驱动轴7和第二驱动轴8的直线运动，使固定在所述第二传动机构另一端的第四夹钳2.6、第五夹钳2.7和第六夹钳2.8靠近所述第一驱动轴7和第二驱动轴8；如图5所示，第三夹钳1.8和第六夹钳2.8相对设置对第二驱动轴的连接轴套13(由于轧制带钢很薄，要求上驱动轴与下驱动轴在垂直方向要靠的很近，而由于上万向接轴轴头和下万向接轴轴头尺寸大，不能在同一个垂直位置布置开，所以在下驱动轴加入直径稍微小的连接轴套)进行夹持支撑，第二夹钳1.7和第五夹钳2.7相对设置并对第二驱动轴进行夹持支撑；第一夹钳和第四夹钳相对设置对第一驱动轴进行夹持支撑；通过对直径较大的第二驱动轴实施两点支撑，实现了支撑的稳定性。
进一步地，所述第一导向机构为第一固定座1.3；所述第一固定座1.3固定于所述机架10上；所述第一固定座1.3内设有使所述第一传动机构在其内部滑动的第一容纳腔，所述第一容纳腔贯穿所述第一固定座1.3；
所述第二导向机构为第二固定座2.3；所述第二固定座2.3固定于所述机架10上；所述第二固定座2.3内设有使所述第二传动机构在其内部滑动的第二容纳腔，所述第二容纳腔贯穿所述第二固定座2.3。
具体而言，为了使所述第一传动机构和第二传动机构能够通过支撑实现稳定运动；所述第一固定座1.3和第二固定座2.3固定于缸块11上，所述缸块11固定于机架10上，所述第一固定座1.3和第二固定座2.3为矩形，内部分别设置有第一容纳腔和第二容纳腔，所述第一容纳腔和第二容纳腔均贯穿所述第一固定座1.3和第二固定座2.3，所述第一传动机构在所述第一容纳腔内运动，所述第二传动机构在所述第二容纳腔内运动。
进一步地，所述第一传动机构包括：第一滑动座1.2、第一铜滑板1.9和第一钢垫板1.10；所述第一滑动座1.2一端与所述第一液压缸1.1输出端连接，另一端与所述第一立柱1.5固定连接；所述第一铜滑板1.9套设于所述第一滑动座1.2，所述第一钢垫板1.10套设于所述第一铜滑板1.9，所述第一钢垫板1.10设置于所述第一容纳腔内；
所述第二传动机构包括：第二滑动座2.2、第二铜滑板2.9和第二钢垫板2.10；所述第二滑动座2.2一端与所述第二液压缸2.1输出端连接，另一端与所述第二立柱2.5固定连接；所述第二铜滑板2.9套设于所述第二滑动座2.2，所述第二钢垫板2.10套设于所述第二铜滑板2.9，所述第二钢垫板2.10设置于所述第一容纳腔内。
具体而言，如图2和图3所示，所述第一滑动座1.2一端与所述第一液压缸1.1的输出端连接，另一端与所述第一立柱1.5固定连接，所述第一铜滑板1.9与所述第一滑动座1.2过盈配合，即所述第一铜滑板1.9套设于所述第一滑动座1.2外侧壁，所述第一钢垫板1.10套设于所述第一铜滑板1.9，所述第一钢垫板1.10设置于所述第一容纳腔内；所述第一液压缸1.1驱动所述第一滑动座1.2做直线运动，所述第一液压缸1.1通过其上的第一铜滑板1.9与所述第一容纳腔上固定的所述第一钢垫板1.10的滑动配合，实现在所述第一固定座1.3内的运动。
所述第二滑动座2.2一端与所述第二液压缸2.1的输出端连接，另一端与所述第二立柱2.5固定连接，所述第二铜滑板2.9与所述第二滑动座2.2过盈配合，即所述第二铜滑板2.9套设于所述第二滑动座2.2外侧壁，所述第二钢垫板2.10套设于所述第二铜滑板2.9，所述第二钢垫板2.10设置于所述第二容纳腔内；所述第二液压缸2.1驱动所述第二滑动座2.2做直线运动，所述第一液压缸2.1通过其上的第二铜滑板2.9与所述第二容纳腔上固定的所述第二钢垫板2.10的滑动配合，实现在所述第二固定座2.3内的运动；
通过简单的第一铜滑板1.9与第一钢垫板1.10的滑动配合，所述第二钢垫板2.10余所述第二铜滑板2.9的滑动配合，分别实现所述第一滑动座1.2和第二滑动座2.2的直线运动；使用铜滑板使得接触面积增大，导向长度增长尤其适用重载的驱动轴；当装配时，铜滑板与钢垫板之间的间隙不符合要求，可通过修模钢垫板来实现间隙的适度，而铜滑板成本高且不易修模，一旦修模错误，会造成极大损失。
进一步地，所述第三夹钳1.8与所述第一连接梁3之间设置有第一垫片组4；所述第六夹钳2.8与所述第二连接梁5之间设置有第二垫片组6。
具体而言，当所述第三夹钳1.8和所述第六夹钳2.8无法对所述第二驱动轴8的小直径端进行夹持时，可增加设置在所述第六夹钳2.8与所述第二连接梁5之间的垫片组6中的垫片数量，使所述第三夹钳1.8和所述第六夹钳2.8与所述第二驱动轴8接触。
位于上方的第一驱动轴在一个位置夹紧，可稳定托住第一驱动轴。位于下方的第二支撑装置采用两个位置夹紧，由于第二驱动轴的结构多增加了连接轴套13，那么此连接轴套在换辊时也需要被夹紧，这样可稳定托住下驱动轴，由于两点确定一条直线，两点夹紧可保证驱动轴的中心定位准确，工作辊换辊前后均能够保证与驱动轴的中心定位准确。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种工作辊驱动轴支撑装置，其特征在于，包括：第一支撑机构(1)和第二支撑机构(2)；所述第一支撑机构(1)包括：第一驱动机构、第一导向机构、第一传动机构和第一夹持机构；所述第二支撑机构(2)包括：第二驱动机构、第二导向机构、第二传动机构和第二夹持机构；所述第一驱动机构、第二驱动机构、第一传动机构和第二传动机构固定于机架(10)上；
所述第一支撑机构(1)和第二支撑机构(2)对称设置于第一驱动轴(7)和第二驱动轴(8)两侧并对所述第一驱动轴和第二驱动轴进行夹持支撑，所述第一驱动轴位于所述第二驱动轴上方；
所述第一驱动机构输出端与所述第一传动机构一端固定连接，所述第一夹持机构与所述第一传动机构另一端固定连接，所述第一传动机构与所述第一导向机构滑动连接；所述第一夹持机构包括：第一夹钳(1.6)、第二夹钳(1.7)、第三夹钳(1.8)、第一立柱(1.5)和第一连接梁(3)；所述第一夹钳(1.6)通过所述第一立柱(1.5)固定于所述第一传动机构另一端；所述第一连接梁(3)一端与所述第一立柱(1.5)固定连接，另一端与所述第三夹钳(1.8)固定连接，所述第一连接梁(3)与所述第一传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴(7)和第二驱动轴(8)轴线平行；所述第三夹钳(1.8)与所述第一夹钳(1.6)在同一水平面；所述第二夹钳(1.7)与所述第一立柱(1.5)固定连接，所述第二夹钳(1.7)与所述第一夹钳(1.6)在同一竖直平面；
所述第二驱动机构输出端与所述第二导向机构一端固定连接，所述第二夹持机构与所述第二导向机构另一端固定连接，所述第二导向机构与所述第二传动机构滑动连接；所述第二夹持机构包括：第四夹钳(2.6)、第五夹钳(2.7)和第六夹钳(2.8)、第二立柱(2.5)和第二连接梁(5)；所述第四夹钳(2.6)通过所述第二立柱(2.5)固定于所述第二传动机构另一端；所述第二连接梁(5)一端与所述第二立柱(2.5)固定连接，另一端与所述第六夹钳(2.8)固定连接，所述第二连接梁(5)与所述第二传动机构运动方向垂直，与所述第一驱动轴(7)和第二驱动轴(8)轴线平行；所述第六夹钳(2.8)与所述第四夹钳(2.6)在同一水平面；所述第五夹钳(2.7)与所述第二立柱(2.5)固定连接，所述第五夹钳(2.7)与所述第四夹钳(2.6)在同一竖直平面；
所述第一夹钳(1.6)和所述第四夹钳(2.6)对所述第一驱动轴(7)进行夹持支撑；所述第二夹钳(1.7)和所述第五夹钳(2.7)对所述第二驱动轴(8)一端进行夹持支撑，所述第三夹钳(1.8)和所述第六夹钳(2.8)对所述第二驱动轴(8)另一端进行夹持支撑。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，第一驱动机构为第一液压缸(1.1)，所述第二驱动机构为第二液压缸(2.1)。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述第一导向机构为第一固定座(1.3)；所述第一固定座(1.3)固定于所述机架(10)上；所述第一固定座(1.3)内设有使所述第一传动机构在其内部滑动的第一容纳腔，所述第一容纳腔贯穿所述第一固定座(1.3)；
所述第二导向机构为第二固定座(2.3)；所述第二固定座(2.3)固定于所述机架(10)上；所述第二固定座(2.3)内设有使所述第二传动机构在其内部滑动的第二容纳腔，所述第二容纳腔贯穿所述第二固定座(2.3)。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述第一传动机构包括：第一滑动座(1.2)、第一铜滑板(1.9)和第一钢垫板(1.10)；所述第一滑动座(1.2)一端与所述第一液压缸(1.1)输出端连接，另一端与所述第一立柱(1.5)固定连接；所述第一铜滑板(1.9)套设于所述第一滑动座(1.2)，所述第一钢垫板(1.10)套设于所述第一铜滑板(1.9)，所述第一钢垫板(1.10)设置于所述第一容纳腔内；
所述第二传动机构包括：第二滑动座(2.2)、第二铜滑板(2.9)和第二钢垫板(2.10)；所述第二滑动座(2.2)一端与所述第二液压缸(2.1)输出端连接，另一端与所述第二立柱(2.5)固定连接；所述第二铜滑板(2.9)套设于所述第二滑动座(2.2)，所述第二钢垫板(2.10)套设于所述第二铜滑板(2.9)，所述第二钢垫板(2.10)设置于所述第一容纳腔内。
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述第三夹钳(1.8)与所述第一连接梁(3)之间设置有第一垫片组(4)；所述第六夹钳(2.8)与所述第二连接梁(5)之间设置有第二垫片组(6)。
技术总结