本实用新型涉及集装箱型材铝挤压技术领域，具体涉及一种集装箱型材铝挤压模具。
背景技术：
铝挤压生产过程中，将铝合金高温铸锭置于挤压筒内，在挤压机强大压力作用下，使其从挤压模具型孔中挤出，从而获得所需形状、尺寸的制品。集装箱型材挤压模具一般由导流、模面两部分组成，导流用于引导挤压时的金属流动，均衡金属分布，模面用于成型型材的形状和尺寸。
在实际生产过程中，模面上的工作带磨损和开裂是集装箱型材模具的主要失效形式，当模面开裂损坏后，修理十分不便，为了不影响生产任务，通常只能换掉整个模面，但模面钢用量多，不仅工时长，造价也比较高，十分不利于企业生产成本的降低。
技术实现要素：
针对现有技术的上述不足，本实用新型提供一种集装箱型材铝挤压模具；该集装箱型材铝挤压模具是专为集装箱型材铝挤压生产设计而成，本方案重新设计模具，将工作带设计为镶嵌式，令其可拆卸设置在模面上，避免因工作带损坏需要废弃整个模面的问题，修理便捷，节省工时用料，降低经济成本，保证整个生产任务的顺畅进行。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供的一种集装箱型材铝挤压模具，包括模体基座，所述模体基座上设置有凹槽，凹槽连接有镶块；所述镶块上设置有二级焊合室，二级焊合室连通有工作带，工作带连通有出料空刀；所述镶块连接有导流板，导流板上设置有导流孔，导流孔与二级焊合室连通。
本实用新型进一步改进中，上述凹槽内设置有出料孔，出料孔与出料空刀连通。
通过上述设计，本方案可更便于出料。
本实用新型进一步改进中，上述凹槽连接有螺钉ⅰ，螺钉ⅰ与镶块连接。
通过上述设计，本方案可更利于凹槽与镶块连接牢固，也能更好的为铸锭提供更加顺畅的挤压空间。
本实用新型进一步改进中，上述模体基座连接有销钉和螺钉ⅱ，销钉和螺钉ⅱ分别与导流板连接。
通过上述设计，本方案可更利于模体基座与导流板连接牢固，使用时，先利用销钉连接模体基座和导流板，然后再利用螺钉ⅱ固定模体基座与导流板即可。
本实用新型进一步改进中，上述导流孔的一端为金属入口；所述导流孔的另一端为金属出口，金属出口与二级焊合室连通。
通过上述设计，本方案可更利于铸锭被顺畅的挤压，使用时，铸锭从金属入口进入，然后经金属出口进入二级焊合室。
本实用新型进一步改进中，上述金属入口的宽度小于金属出口的宽度。
通过上述设计，本方案可更利于挤压铸锭。
本实用新型进一步改进中，上述凹槽呈“梯形体状”，所述镶块呈“梯形体状”。
通过上述设计，本方案的凹槽和镶块为斜面接触连接，此举可更好的保证定位精度，保证连接紧固。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型是专为集装箱型材铝挤压生产设计而成，本方案重新设计模具，将工作带设计为镶嵌在模面上的镶块，令其可拆卸设置在模面上，工作带磨损后，只更换镶块即可，避免因工作带损坏需要废弃整个模面的问题，修理便捷，节省工时用料，降低经济成本，保证整个生产任务的顺畅进行。
附图说明
为更清楚地说明背景技术或本实用新型的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式中结合使用的附图作简单地介绍；显而易见地，说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。
图1是本实用新型具体实施方式结构示意图。
图2是本实用新型镶块结构示意图。
图3为本实用新型二级焊合室、工作带结构示意图。
图中所示：1-导流板；2-销钉；3-模体基座；4-镶块；5-螺钉ⅰ；6-二级焊合室；7-工作带；8-出料空刀；9-导流孔；10-出料孔；11-螺钉ⅱ。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围，同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
如图1、2和3所示，一种集装箱型材铝挤压模具，包括模体基座3，所述模体基座3上设置有凹槽，凹槽连接有镶块4；所述镶块4上设置有二级焊合室6，二级焊合室6连通有工作带7，工作带7连通有出料空刀8；所述镶块4连接有导流板1，导流板1上设置有导流孔9，导流孔9与二级焊合室6连通。
所述凹槽内设置有出料孔10，出料孔10与出料空刀8连通。
所述凹槽连接有螺钉ⅰ5，螺钉ⅰ5与镶块4连接。
所述模体基座3连接有销钉2和螺钉ⅱ11，销钉2和螺钉ⅱ11分别与导流板1连接，使用时，导流板1和模体基座3由销钉2定位，用螺钉ⅰ5连接。
所述导流孔9的一端为金属入口；所述导流孔9的另一端为金属出口，金属出口与二级焊合室6连通；所述金属入口的宽度小于金属出口的宽度。
导流孔9用于引导金属流动，导流孔一端的小端口为金属入口，与挤压铸锭接触，另一端的大端口为金属出口，与二级焊合室连通。
所述凹槽呈“梯形体状”，所述镶块4呈“梯形体状”。
模具装配时，导流板安装在镶块前端，呈“梯形体状”的镶块与“梯形体状”的凹槽以斜面配合连接，然后用螺栓固定，保证定位精度和连接强度。
在实际生产过程中，模面上的工作带磨损和开裂是集装箱型材模具的主要失效形式，模面开裂损坏后，会直接影响生产使用，而模面修理十分不便，为了不影响生产任务，通常只能换掉整个模面，但模面钢用量多，不仅工时长，造价也比较高，十分不利于企业生产成本的降低，因此本方案的设计构思就是将容易损坏的模面加工成镶嵌式结构，降低模面造价成本，缩短模面加工周期，提高生产效率；本方案的模面镶块磨损报废后，只需加工规格较小的镶块，模体基座可重复使用，降低了加工难度，保证了加工及热处理效果，减少了加工费用，缩短了加工工时。
本实用新型以模面作为模体基座，在模体基座中部加工凹槽，将成型型材的二级焊合室、工作带和出料空刀等结构加工成镶块，镶块安装在模体凹槽内。
所述镶块4上有二级焊合室6、工作带7，用于进一步调整金属流速、保证型材尺寸，铸锭在挤压力作用下经导流孔9、二级焊合室6、工作带7、出料空刀8、出料孔10流出，最终形成型材制品。
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本实用新型进行了详细描述，但本实用新型并不限于此。在不脱离本实用新型的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本实用新型的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本实用新型的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
1.一种集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：包括模体基座，所述模体基座上设置有凹槽，凹槽连接有镶块；所述镶块上设置有二级焊合室，二级焊合室连通有工作带，工作带连通有出料空刀；所述镶块连接有导流板，导流板上设置有导流孔，导流孔与二级焊合室连通。
2.根据权利要求1所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述凹槽内设置有出料孔，出料孔与出料空刀连通。
3.根据权利要求1所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述凹槽连接有螺钉ⅰ，螺钉ⅰ与镶块连接。
4.根据权利要求1所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述模体基座连接有销钉和螺钉ⅱ，销钉和螺钉ⅱ分别与导流板连接。
5.根据权利要求1所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述导流孔的一端为金属入口；所述导流孔的另一端为金属出口，金属出口与二级焊合室连通。
6.根据权利要求5所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述金属入口的宽度小于金属出口的宽度。
7.根据权利要求1所述的集装箱型材铝挤压模具，其特征在于：所述凹槽呈“梯形体状”，所述镶块呈“梯形体状”。
技术总结