本实用新型涉及模具制造领域，具体而言，涉及一种熔喷布模具。
背景技术：
熔喷布为口罩的主要组成部分，熔喷布采用熔喷布模具加工制造，熔喷布模具利用螺杆挤压物料，使物料运动至喷丝口，然后在位于喷丝口两侧的风道中输送高压高热的气流，在气流的引导下，将物料拉伸细化后喷覆在接布机上形成。从风道输出的气流依靠供气设备提供。
经发明人研究发现，现有的熔喷布模具存在如下缺点：
供气设备与模具的装配不便。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种熔喷布模具，其能够提高与供气设备的装配效率。
本实用新型的实施例是这样实现的：
本实用新型实施例提供一种熔喷布模具，其包括：
喷料模板以及送风组件，送风组件包括送风模板、集气件以及多根送风管，送风模板与喷料模板连接且二者共同限定出一风道；集气件设置有集气腔以及均与集气腔连通的进风口和多个出风口，进风口用于与供气设备连通；多个出风口与多根送风管一一对应且连通，多根送风管远离出风口的一端与风道连通。
在可选的实施方式中，多个出风口沿送风模板的延伸方向间隔排布。
在可选的实施方式中，送风组件还包括第一接头以及多个第二接头，第一接头与进风口连接，第一接头用于与供气设备可拆卸地连接；多个第二接头与多个出风口一一对应且连接，多个第二接头与多根送风管一一对应且可拆卸地连接。
在可选的实施方式中，第二接头包括固定件以及密封件，固定件设于集气件上且与对应的出风口连通，密封件套设于固定件外，密封件与固定件转动配合，且密封件能够在固定件的延伸方向上相对于固定件滑动；密封件与送风管可拆卸地连接，且密封件能够连通固定件以及送风管。
在可选的实施方式中，密封件与送风管螺纹连接。
在可选的实施方式中，密封件的内壁设有环形凸部，密封件内设有密封圈，密封圈能够被夹持于环形凸部与送风管的端面之间。
在可选的实施方式中，送风模板上设置流动通道，流动通道与风道连通；多根送风管均与流动通道连通。
在可选的实施方式中，送风模板上还设有多个插接孔，多根送风管与多个插接孔一一对应且连通，多个插接孔均与流动通道连通。
在可选的实施方式中，流动通道沿送风模板的延伸方向延伸，且多个插接孔沿流动通道的延伸方向间隔排布。
在可选的实施方式中，送风组件设置有两个，两个送风组件设于喷料模板的两侧，两个送风组件的两个送风模板与喷料模板共同限定出两个风道。
本实用新型实施例的有益效果是：
综上所述，本实施例提供了一种熔喷布模具，包括喷料模板和送风组件，送风组件包括送风模板、集气件和多个送风管，多根送风管的一端与熔喷布模具的风道连接，多根送风管的另一端与集气件的多个出风口连接，当熔喷布模具与供气设备连接时，只需要将供气设备与集气件的进气口连接即可，供气设备能够通过集气件将气流输送至风道处，不需要将多根送风管分别与供气设备连接，简化了操作步骤，装配更加便捷，且提高了装配效率。同理，当不需要使用供气设备或者需要更换供气设备时，仅需将供气设备与集气件分离即可，操作方便。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例的熔喷布模具的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的送风组件的结构示意图；
图3为本实用新型实施例的集气件的结构示意图；
图4为图3中的局部放大结构示意图。
图标：
100-喷料模板；200-送风组件；210-送风模板；211-插接孔；212-流动通道；220-集气件；221-集气腔；222-进风口；223-出风口；230-送风管；400-连接接头；500-第一接头；600-第二接头；610-固定件；620-密封件；621-螺纹孔段；622-环形凸部；630-密封圈。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
请参阅图1-图4，本实施例提供了一种熔喷布模具，用于加工熔喷布，该模具的结构简单合理，便于与供气设备连接，提高装配效率，降低劳动强度。
请参阅图1，本实施例中，熔喷布模具包括喷料模板100以及送风组件200，送风组件200包括送风模板210、集气件220以及多根送风管230，送风模板210与喷料模板100连接且二者共同限定出一风道；集气件220设置有集气腔221以及均与集气腔221连通的进风口222和多个出风口223，进风口222用于与供气设备连通；多个出风口223与多根送风管230一一对应且连通，多根送风管230远离出风口223的一端与风道连通。
本实施例提供了一种熔喷布模具，包括喷料模板100和送风组件200，送风组件200包括送风模板210、集气件220和多个送风管230，多根送风管230的一端与熔喷布模具的风道连接，多根送风管230的另一端与集气件220的多个出风口223连接，当熔喷布模具与供气设备连接时，只需要将供气设备与集气件220的进气口连接即可，供气设备能够通过集气件220将气流输送至风道处，不需要将多根送风管230分别与供气设备连接，简化了操作步骤，装配更加便捷，且提高了装配效率。同理，当不需要使用供气设备或者需要更换供气设备时，仅需将供气设备与集气件220分离即可，操作方便。
本实施例中，可选的，喷料模板100具有相对的第一侧和第二侧，可以在第一侧和第二侧均设置一组送风组件200，可以从喷料模板100的两侧同时为喷料模板100的喷料口处送风。
本实施例中，可选的，送风模板210可以是矩形板，送风模板210的一侧面设置有多个插接孔211，多个插接孔211沿送风模板210的延伸方向均匀间隔排布。每个插接孔211可以是圆柱形孔。显然，在其他实施例中，插接孔211还可以是其他形状的孔。例如，插接孔211还可以是方柱形孔或者椭圆形孔。
进一步的，在送风模板210内设置有流动通道212，流动通道212的一侧延伸至送风模板210的与设有插接孔211的侧面相邻的一侧面上，且多个插接孔211均与流动通道212连通。流动通道212远离多个插接孔211的一侧与风道连通。如此设计，从插接孔211进入的气流可以通过流动通道212，并从风道喷出。
需要说明的是，通过在送风模板210上设置多个沿送风模板210的延伸方向间隔排布的多个插接孔211，可以使气流快速地充满流动通道212，并均匀地从风道喷出，从而提高熔喷布的成型质量。
应当理解，多个插接孔211可以是沿送风模板210的延伸方向呈直线排列，还可以是沿送风模板210的延伸方向呈波浪线排列，或者沿送风模板210的延伸方向呈折线排列等。
可选的，熔喷布模具还包括连接接头400，每个插接孔211处设置有一个连接接头400，每个连接接头400与插接孔211密封配合，每个连接接头400用于送风管230可拆卸地连接。
本实施例中，可选的，集气件220为方形块，集气件220内部设置有方形的集气腔221，在集气件220的宽度方向的一侧面上设置有多个出风口223，多个出风口223沿集气件220的延伸方向均匀间隔排布。每个出风口223可以是圆柱形孔、方柱形孔或者椭圆形孔等。集气件220的延伸方向的两侧面上分别设置有一个进气口，进气口可以是圆柱形孔、方柱形孔或者椭圆形孔等。从两个进气口同时进气，提高进气效率。
请参阅图3和图4，可选的，熔喷布模具还包括第一接头500和第二接头600，在每个进气口处安装有一个第一接头500，每个第一接头500插接在进气口处，且二者密封配合。第一接头500用于与供气设备的供气出口连通。
请参阅图4，可选的，第二接头600包括固定件610以及密封件620，固定件610设于集气件220上且与对应的出风口223连通，密封件620套设于固定件610外，密封件620与固定件610转动配合，且密封件620能够在固定件610的延伸方向上相对于固定件610滑动，同时，固定件610的端部设有限位部，密封件620能够在限位部和集气件220之间相对于固定件610滑动，密封件620能够与限位部抵持，从而使密封件620不会从固定件610上脱落；密封件620与送风管230可拆卸地连接，且密封件620能够连通固定件610以及送风管230。
进一步的，密封件620与送风管230通过螺纹连接结构实现可拆卸地连接。例如，密封件620套设在固定件610外，且密封件620设置有螺纹孔段621；且在送风管230的外管壁设有外螺纹。当集气件220与送风管230连接时，将对应的送风管230具有外螺纹的一端插接在密封件620的螺纹孔段621中，然后转动密封件620，使密封件620与外螺纹螺接固定，且密封件620不会从固定件610上脱落，最终实现了集气件220与送风管230通过固定件610以及密封件620连接。
进一步的，密封件620的内壁设置有环形凸部622，密封件620内设有密封圈630，密封圈630能够被夹持于环形凸部622与送风管230的端面之间。换句话说，当送风管230插接在密封件620内后，密封件620与送风管230螺接，送风管230的端面能够抵持在密封圈630上，从而提高密封件620与送风管230的密封性。
需要说明的是，集气件220与送风管230为可拆卸地连接，集气件220便于更换，降低成本。此外，可以根据供气设备的型号选择不同大小的集气件220，使用灵活可靠。
本实施例中，可选的，送风组件200设置有两个，两个送风组件200分别设置于喷料模板100相对的两侧。具体的，两个送风组件200的两个送风模板210位于喷料模板100相对的两侧且均与喷料模板100连接，每个送风模板210与喷料模板100限定出一个风道，两个送风模板210和一个喷料模板100共同限定出两个风道，两个风道位于喷料模板100的喷丝口的两侧，每个送风组件200可以对应一个供气设备，两个送风组件200同时供气，两个风道同时喷出高温高压气体，从而对喷丝口喷出的物料进行拉伸细化。
本实施例提供的熔喷布模具，送风组件200设有集气件220和多根送风管230，集气件220与多根送风管230连接，供气时，只需将供气设备与集气件220的进气口连通，即可同时对多根送风管230供气，便于装配，提高效率。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种熔喷布模具，其特征在于，其包括：
喷料模板以及送风组件，所述送风组件包括送风模板、集气件以及多根送风管，所述送风模板与所述喷料模板连接且二者共同限定出一风道；所述集气件设置有集气腔以及均与所述集气腔连通的进风口和多个出风口，所述进风口用于与供气设备连通；所述多个出风口与所述多根送风管一一对应且连通，所述多根送风管远离所述出风口的一端与所述风道连通。
2.根据权利要求1所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述多个出风口沿所述送风模板的延伸方向间隔排布。
3.根据权利要求1所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述送风组件还包括第一接头以及多个第二接头，所述第一接头与所述进风口连接，所述第一接头用于与供气设备可拆卸地连接；所述多个第二接头与所述多个出风口一一对应且连接，所述多个第二接头与所述多根送风管一一对应且可拆卸地连接。
4.根据权利要求3所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述第二接头包括固定件以及密封件，所述固定件设于所述集气件上且与对应的所述出风口连通，所述密封件套设于所述固定件外，所述密封件与所述固定件转动配合，且所述密封件能够在所述固定件的延伸方向上相对于所述固定件滑动；所述密封件与所述送风管可拆卸地连接，且所述密封件能够连通所述固定件以及所述送风管。
5.根据权利要求4所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述密封件与所述送风管螺纹连接。
6.根据权利要求4所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述密封件的内壁设有环形凸部，所述密封件内设有密封圈，所述密封圈能够被夹持于所述环形凸部与所述送风管的端面之间。
7.根据权利要求1所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述送风模板上设置流动通道，所述流动通道与所述风道连通；所述多根送风管均与所述流动通道连通。
8.根据权利要求7所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述送风模板上还设有多个插接孔，所述多根送风管与所述多个插接孔一一对应且连通，所述多个插接孔均与所述流动通道连通。
9.根据权利要求8所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述流动通道沿所述送风模板的延伸方向延伸，且所述多个插接孔沿所述流动通道的延伸方向间隔排布。
10.根据权利要求1所述的熔喷布模具，其特征在于：
所述送风组件设置有两个，两个所述送风组件设于所述喷料模板的两侧，两个所述送风组件的两个送风模板与所述喷料模板共同限定出两个风道。
技术总结