本实用新型涉及轴类检测装置技术领域，具体指一种轴类工件螺纹检测机。
背景技术：
轴类产品在五金加工中是比较常见的，其中的螺纹轴加工是主要的加工类型，那么轴类产品的检验除了常规的直径、长度和位置公差以外，还包括了螺纹规格和完整性检验。由于五金产品的生产批量大、成本压缩严重，螺纹轴检验更多的采用抽检方式，导致次品存在率较高。而且现在螺纹轴检验很多还停留在人工检测方式阶段，检验效率低而且费时费力。因此，有必要对现有技术进行改进和发展。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构合理、检测效率高、稳定可靠的轴类工件螺纹检测机。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型所述的一种轴类工件螺纹检测机,包括工作台，所述工作台上依次设有存料仓、进料轨道和筛选机构，进料轨道上依次间隔地设有定位工位和检测工位；所述工作台上设有配合定位工位的定位检测装置、配合检测工位的螺旋扭力检测装置和配合进料轨道的步进移位装置。
根据以上方案，所述螺旋扭力检测装置包括固定座、推送气缸和螺纹检测头，固定座设于检测工位一侧的工作台上，固定座的上端设有推送气缸；所述推送气缸的输出端上设有驱动电机，驱动电机的输出轴上设有扭力适配器，扭力适配器与螺纹检测头固定连接。
根据以上方案，所述检测工位上方设有压紧气缸和压紧块，压紧气缸的输出端朝下且与压紧块配合连接。
根据以上方案，所述定位工位的两侧分别设有定位挡板和矫正气缸，矫正气缸的输出端上设有矫正推板，矫正气缸可驱动矫正推板相对定位挡板进行往复运动。
根据以上方案，所述筛选机构包括卸料板和回收箱，卸料板对应地设置在进料轨道的末端，回收箱设于卸料板的下方；所述卸料板的上方设有筛选气缸，筛选气缸的输出端朝下且与卸料板固定连接。
根据以上方案，所述步进移位装置包括摆动装置和托举板，进料导轨的两侧均设有托举板，托举板上依次间隔地设有若干卡槽，若干卡槽之间的间距等于定位工位和检测工作之间的间距；所述摆动装置分别与两个托举板固定连接。
根据以上方案，所述摆动装置包括纵向位移气缸和竖向位移气缸，纵向位移气缸的输出端与竖向位移气缸固定连接进而使其在进料轨道下方沿其平移；所述竖向位移气缸的输出端朝上且与两个托举板固定连接，进而竖向位移气缸可驱动两个托举板在进料轨道两侧上下位移。
本实用新型有益效果为：本实用新型结构合理，螺纹轴从存料仓内依次落入进料轨道，托举板通过卡槽逐次的位移使螺纹轴依次经过定位工位、检测工位直至进料轨道末端；矫正气缸推动螺纹轴一端与定位挡板抵触，压紧气缸将螺纹轴固定在检测工位上，螺纹检测头旋转连接螺纹轴，通过扭力适配器检测旋入过程中的扭矩变化，扭矩变化有问题的螺纹轴在通过进料导轨末端时，筛选气缸提升卸料板使次品落入回收箱，而成品可以直接通过卸料板进入下道工序。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的另一个视角结构示意图。
图中：
1、工作台；2、进料轨道；3、固定座；4、定位挡板；5、卸料板；11、存料仓；21、定位工位；22、检测工位；23、托举板；24、卡槽；25、纵向位移气缸；26、竖向位移气缸；31、推送气缸；32、螺纹检测头；33、驱动电机；34、扭力适配器；35、压紧气缸；36、压紧块；41、矫正气缸；51、回收箱；52、筛选气缸。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。
如图1所示，本实用新型所述的一种轴类工件螺纹检测机,包括工作台1，所述工作台1上依次设有存料仓11、进料轨道2和筛选机构，进料轨道2上依次间隔地设有定位工位21和检测工位22；所述工作台1上设有配合定位工位21的定位检测装置、配合检测工位22的螺旋扭力检测装置和配合进料轨道2的步进移位装置；所述螺纹轴堆放在存料仓11内，存料仓11的出口处设有限位结构，使单个螺纹轴停放在进料轨道2的提取工位上，步进移位装置使螺纹轴逐步移动，依次经过定位工位21、检测工位22直到进料轨道2末端，筛选机构对检测结果合格的成品实施通过机制，对不合格次品实施退出机制；所述定位检测装置用于控制待检测螺纹轴在进料轨道2上的位置一致性，消除存料仓11与进料轨道2之间产生的位置公差；所述螺旋扭力检测装置与螺纹轴进行螺旋连接，对旋入过程中产生的扭力变化进行监测，从而判断螺纹轴上的螺纹完整性和规格一致性。
所述螺旋扭力检测装置包括固定座3、推送气缸31和螺纹检测头32，固定座3设于检测工位22一侧的工作台1上，固定座3的上端设有推送气缸31；所述推送气缸31的输出端上设有驱动电机33，驱动电机33的输出轴上设有扭力适配器34，扭力适配器34与螺纹检测头32固定连接；所述螺纹轴在步进移位装置的推动下进入检测工位21，推送气缸31推动驱动电机33使向螺纹轴移动，同时驱动电机33开始工作使螺纹检测头32旋转，当螺纹检测头32接触螺纹轴后开始螺纹旋入，如果碰到次品螺纹轴，螺纹旋入过程中的扭矩会突然变大，扭力适配器34发出信号使推送气缸31和驱动电机33立刻反转，并发送信号给筛选机构筛除次品；当上述旋入过程中的扭矩变化正常，驱动电机33和推送气缸31完成检测并反转回到初始位置。
所述检测工位22上方设有压紧气缸35和压紧块36，压紧气缸35的输出端朝下且与压紧块36配合连接；上述压紧气缸35与步进移位装置同步运行，螺纹轴被推送到检测工位22后，压紧气缸35工作通过压紧块36将螺纹轴固定在检测工位22上，进而通过螺旋扭力检测装置对螺纹轴进行检测。
所述定位工位21的两侧分别设有定位挡板4和矫正气缸41，矫正气缸41的输出端上设有矫正推板，矫正气缸41可驱动矫正推板相对定位挡板4进行往复运动；所述存料仓11中的螺纹轴落入进料轨道2时存在位置误差，而步进移动装置是通过对螺纹轴进行托举或夹持实现螺纹轴的移位，螺纹轴首先到达定位工位21后，通过矫正气缸41上的矫正推板推动螺纹轴，配合定位挡板4使螺纹轴两端的位置被限定，保证后续的螺旋扭力检测装置动作准确。
所述筛选机构包括卸料板5和回收箱51，卸料板5对应地设置在进料轨道2的末端，回收箱51设于卸料板5的下方；所述卸料板5的上方设有筛选气缸52，筛选气缸52的输出端朝下且与卸料板5固定连接；当成品螺纹轴移动到进料轨道2的末端时，筛选气缸52不工作，螺纹轴可直接通过卸料板5的斜面滑落到下一个工序，当次品螺纹轴移动到进料轨道2的末端时，筛选气缸52将卸料板5提升使螺纹轴落入回收箱51内。
所述步进移位装置包括摆动装置和托举板23，进料导轨的两侧均设有托举板23，托举板23上依次间隔地设有若干卡槽24，若干卡槽24之间的间距等于定位工位21和检测工作之间的间距；所述摆动装置分别与两个托举板23固定连接；所述摆动装置包括纵向位移气缸25和竖向位移气缸26，纵向位移气缸25的输出端与竖向位移气缸26固定连接进而使其在进料轨道2下方沿其平移；所述竖向位移气缸26的输出端朝上且与两个托举板23固定连接，进而竖向位移气缸26可驱动两个托举板23在进料轨道2两侧上下位移；所述纵向位移气缸25和竖向位移气缸26异步动作，纵向位移气缸用于托举板23上的卡槽24实现逐步的往复平移，而竖向位移气缸用于推动托举板23上下活动以带动螺纹轴沿上述工位依次移动。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。
1.一种轴类工件螺纹检测机,包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)上依次设有存料仓(11)、进料轨道(2)和筛选机构，进料轨道(2)上依次间隔地设有定位工位(21)和检测工位(22)；所述工作台(1)上设有配合定位工位(21)的定位检测装置、配合检测工位(22)的螺旋扭力检测装置和配合进料轨道(2)的步进移位装置。
2.根据权利要求1所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述螺旋扭力检测装置包括固定座(3)、推送气缸(31)和螺纹检测头(32)，固定座(3)设于检测工位(22)一侧的工作台(1)上，固定座(3)的上端设有推送气缸(31)；所述推送气缸(31)的输出端上设有驱动电机(33)，驱动电机(33)的输出轴上设有扭力适配器(34)，扭力适配器(34)与螺纹检测头(32)固定连接。
3.根据权利要求2所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述检测工位(22)上方设有压紧气缸(35)和压紧块(36)，压紧气缸(35)的输出端朝下且与压紧块(36)配合连接。
4.根据权利要求1所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述定位工位(21)的两侧分别设有定位挡板(4)和矫正气缸(41)，矫正气缸(41)的输出端上设有矫正推板，矫正气缸(41)可驱动矫正推板相对定位挡板(4)进行往复运动。
5.根据权利要求1所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述筛选机构包括卸料板(5)和回收箱(51)，卸料板(5)对应地设置在进料轨道(2)的末端，回收箱(51)设于卸料板(5)的下方；所述卸料板(5)的上方设有筛选气缸(52)，筛选气缸(52)的输出端朝下且与卸料板(5)固定连接。
6.根据权利要求1所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述步进移位装置包括摆动装置和托举板(23)，进料导轨的两侧均设有托举板(23)，托举板(23)上依次间隔地设有若干卡槽(24)，若干卡槽(24)之间的间距等于定位工位(21)和检测工作之间的间距；所述摆动装置分别与两个托举板(23)固定连接。
7.根据权利要求6所述的轴类工件螺纹检测机，其特征在于：所述摆动装置包括纵向位移气缸(25)和竖向位移气缸(26)，纵向位移气缸(25)的输出端与竖向位移气缸(26)固定连接进而使其在进料轨道(2)下方沿其平移；所述竖向位移气缸(26)的输出端朝上且与两个托举板(23)固定连接，进而竖向位移气缸(26)可驱动两个托举板(23)在进料轨道(2)两侧上下位移。
技术总结