本实用新型涉及皮革加工技术领域，尤其涉及一种皮革软化加工设备。
背景技术：
皮革是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性不易腐烂的动物皮。革是由天然蛋白质纤维在三维空间紧密编织构成的，其表面有一种特殊的粒面层，具有自然的粒纹和光泽，手感舒适，在人类进化的过程中，人们发现一些植物的汁液或矿物油对皮革具有一定的鞣性，原料皮通过汁液的浸泡，更具有透气性，防腐性。从而使板质具有柔软、抗撕裂性、耐曲折性等物化性能。这个时期的皮才真正具备了革制品的特性。
自然的皮革较硬，皮革在进入生产时，要经过软化处理，经过软化处理的皮革材质柔软，丰满有弹性，而目前的皮革软化过程是将经药水浸泡过的皮革取出，放入加有适量软皮油的40-50℃的热水中，并进行人工踩踏，人工踩踏工作效率低，工作量大，这加大了工人的工作负担，使人特别劳累，且进行人工踩踏时，浸泡皮革的热水容易将人烫伤，具有一定的危险性，因此亟需研发一种以机械打压代替人工踩踏以减轻工人工作负担，且工作效率高，安全系数高的皮革软化加工设备。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在问题，而提出的一种皮革软化加工设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种皮革软化加工设备，包括底座，所述底座顶部固定连接有支撑板，所述支撑板外侧壁固定连接有水平设置的安装板，所述安装板内设有转动机构，所述转动机构连接有移动块，所述移动块底部固定连接有固定板，所述固定板外侧壁固定连接有第二电机，所述第二电机输出端固定连接有转动轴，所述转动轴贯穿固定板并连接有往复机构，所述往复机构连接有活动杆，所述活动杆连接有压板，所述底座顶部固定连接有软化框，所述软化框连接有加油机构。
优选地，所述转动机构包括固定连接在支撑板外侧壁第一电机，所述安装板底部开设有安装槽，所述安装槽内侧壁转动连接有丝杠，所述有丝杠端部贯穿安装槽并与第一电机输出端固定连接，所述移动块与丝杠螺纹连接，所述移动块与安装槽内底部滑动连接。
优选地，所述往复机构包括固定连接在转动轴端部的转盘,所述转盘外侧壁固定连接有第一连接块，所述活动杆顶部固定连接有第二连接块，所述第一连接块与第二连接块通过连杆连接。
优选地，所述固定板底部固定连接有呈u型设置的限位板，所述限位板底部开设有限位口，所述限位口内侧壁与活动杆外侧壁滑动连接。
优选地，所述加油机构包括固定连接在底座顶部的油箱，所述油箱内侧壁滑动连接有活塞板，所述活塞板顶部固定连接有活塞杆，所述活塞杆顶部固定连接有连接板，所述油箱顶部设有进料口，所述油箱侧壁开设有出料口，所述出料口内侧壁固定连接有出料管，所述软化框侧壁开设有连通口，所述连通口内侧壁与出料管固定连接，所述油箱顶部设有限位机构。
优选地，所述限位机构包括固定连接在油箱顶部的刻度杆，所述连接板上开设有插槽，所述刻度杆上开设有多个与插槽相适配的限位槽，所述插槽与相对应的限位槽内差设有同一根插杆。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型通过第一电机、第二电机、丝杠、移动块、转动轴、转盘、往复机构、活动杆以及压板的配合使用，实现了地软化框内部的皮革进行自动化均匀拍打软化，提高了工作效率，节约了劳动力。
2、本实用新型通过油箱、活塞板、活塞杆、固定板、刻度杆以及插杆的配合使用，实现了对软化框内实现定量加油，提高了装置的实用性。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种皮革软化加工设备的正面连接结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种皮革软化加工设备的a处放大图；
图3为本实用新型提出的一种皮革软化加工设备中往复机构连接结构示意图。
图中：1底座、2支撑板、3安装板、4安装槽、5丝杠、6移动块、7第一电机、8固定板、9第二电机、10转动轴、11转盘、12连杆、13活动杆、14压板、15限位板、16软化框、17油箱、18活塞板、19活塞杆、20连接板、21刻度杆、22插杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1-3，一种皮革软化加工设备，包括底座1，底座1顶部固定连接有支撑板2，支撑板2外侧壁固定连接有水平设置的安装板3，安装板3内设有转动机构，转动机构包括固定连接在支撑板2外侧壁第一电机7，安装板3底部开设有安装槽4，安装槽4内侧壁转动连接有丝杠5；
有丝杠5端部贯穿安装槽4并与第一电机7输出端固定连接，移动块6与丝杠5螺纹连接，移动块6与安装槽4内底部滑动连接，转动机构连接有移动块6，移动块6底部固定连接有固定板8，固定板8外侧壁固定连接有第二电机9，第二电机9输出端固定连接有转动轴10，转动轴10贯穿固定板8并连接有往复机构，往复机构包括固定连接在转动轴10端部的转盘11；
转盘11外侧壁固定连接有第一连接块，活动杆13顶部固定连接有第二连接块，第一连接块与第二连接块通过连杆12连接，往复机构连接有活动杆13，固定板8底部固定连接有呈u型设置的限位板15，限位板15底部开设有限位口，限位口内侧壁与活动杆13外侧壁滑动连接，通过设有限位板15与限位口实现了对活动杆13的限制，使得活动杆13只能做竖直方向的往复运动，提高了装置的稳定性；
活动杆13连接有压板14，底座1顶部固定连接有软化框16，软化框16连接有加油机构，加油机构包括固定连接在底座1顶部的油箱17，油箱17内侧壁滑动连接有活塞板18，活塞板18顶部固定连接有活塞杆19，活塞杆19顶部固定连接有连接板20，油箱17顶部设有进料口，油箱17侧壁开设有出料口，出料口内侧壁固定连接有出料管，软化框16侧壁开设有连通口，连通口内侧壁与出料管固定连接，油箱17顶部设有限位机构，限位机构包括固定连接在油箱17顶部的刻度杆21，连接板20上开设有插槽，刻度杆21上开设有多个与插槽相适配的限位槽，插槽与相对应的限位槽内差设有同一根插杆22，当调节好出油量之后，将插杆22插设到相对应的插槽与限位槽内，即可实现连接板20的固定，进而实现了出油量的固定。
本实用新型具体工作原理如下：
初始状态下，将皮革放置在软化框16内，启动第一电机7，其中，第一电机7为伺服电机，是现有技术，在此不多做详细赘述，第一电机7工作带动丝杠5转动，进而使得移动块6水平移动，通过丝杠5正反转实现了移动块6水平往复移动；
与此同时，第二电机9工作带动转动轴10转动，进而带动转盘11转动，转盘11带动第一连接块做偏心运动，进而实现了活动杆13做竖直方向的往复运动，进而带动压板14不停地对皮革进行均匀的拍打软化；
通过刻度杆21上的刻度来按压连接板20，通过向下按压连接板的距离即可控制加油量的多少。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种皮革软化加工设备，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)顶部固定连接有支撑板(2)，所述支撑板(2)外侧壁固定连接有水平设置的安装板(3)，所述安装板(3)内设有转动机构，所述转动机构连接有移动块(6)，所述移动块(6)底部固定连接有固定板(8)，所述固定板(8)外侧壁固定连接有第二电机(9)，所述第二电机(9)输出端固定连接有转动轴(10)，所述转动轴(10)贯穿固定板(8)并连接有往复机构，所述往复机构连接有活动杆(13)，所述活动杆(13)连接有压板(14)，所述底座(1)顶部固定连接有软化框(16)，所述软化框(16)连接有加油机构。
2.根据权利要求1所述的一种皮革软化加工设备，其特征在于，所述转动机构包括固定连接在支撑板(2)外侧壁第一电机(7)，所述安装板(3)底部开设有安装槽(4)，所述安装槽(4)内侧壁转动连接有丝杠(5)，所述有丝杠(5)端部贯穿安装槽(4)并与第一电机(7)输出端固定连接，所述移动块(6)与丝杠(5)螺纹连接，所述移动块(6)与安装槽(4)内底部滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种皮革软化加工设备，其特征在于，所述往复机构包括固定连接在转动轴(10)端部的转盘(11),所述转盘(11)外侧壁固定连接有第一连接块，所述活动杆(13)顶部固定连接有第二连接块，所述第一连接块与第二连接块通过连杆(12)连接。
4.根据权利要求1所述的一种皮革软化加工设备，其特征在于，所述固定板(8)底部固定连接有呈u型设置的限位板(15)，所述限位板(15)底部开设有限位口，所述限位口内侧壁与活动杆(13)外侧壁滑动连接。
5.根据权利要求4所述的一种皮革软化加工设备，其特征在于，所述加油机构包括固定连接在底座(1)顶部的油箱(17)，所述油箱(17)内侧壁滑动连接有活塞板(18)，所述活塞板(18)顶部固定连接有活塞杆(19)，所述活塞杆(19)顶部固定连接有连接板(20)，所述油箱(17)顶部设有进料口，所述油箱(17)侧壁开设有出料口，所述出料口内侧壁固定连接有出料管，所述软化框(16)侧壁开设有连通口，所述连通口内侧壁与出料管固定连接，所述油箱(17)顶部设有限位机构。
6.根据权利要求5所述的一种皮革软化加工设备，其特征在于，所述限位机构包括固定连接在油箱(17)顶部的刻度杆(21)，所述连接板(20)上开设有插槽，所述刻度杆(21)上开设有多个与插槽相适配的限位槽，所述插槽与相对应的限位槽内差设有同一根插杆(22)。
技术总结