本实用新型涉及金属热处理技术领域，具体为一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池。
背景技术：
环形锻件在生产过程中，通常需要通过调质热处理方式（淬火加高温回火）来达到优良的综合力学性能。但对于筒型环件锻件（高度大于较高的环形锻件），在热处理淬火时，由于环件结构原因，筒型环形锻件使用传统淬火搅拌装置淬火时，淬火介质在环件内径位置难以形成充分的流动，容易形成搅拌死角，环件内径位置就会因为淬火不充分而发生非马氏体转变，产生软点，导致产品内外径硬度不同，并增加产品因组织转变应力发生变形的风险，影响产品质量。
技术实现要素：
针对背景技术提出的不足，本实用新型研究设计一种适用于筒型环形锻件热处理的淬火池搅拌装置，其目的在于：淬火池内的液体充分流动，使工件环件内径位置淬火充分。
为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案：
一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池，包括淬火池，其特征在于：还包括搅拌装置和若干导流筒，所述搅拌装置包括若干搅拌器，所述淬火池的四个底角设有四台搅拌器，所述导流筒设置在淬火池的底部，所述导流筒内的搅拌器为负角度安装，设置在淬火池的侧壁，借助导流筒使淬火介质产生自下而上的流动，从而使淬火介质在环形锻件内径位置形成充分的流动，完成冷热交换。
优选地，所述淬火池四个底角处的四台搅拌器与淬火池底部水平安装，可以使淬火介质在池内产生循环的搅动，使锻件在淬火时在外径和端面位置形成高效的介质流动，完成冷热交换。
优选地，所述导流筒包括搅拌器罩壳和导流结构，所述导流筒与淬火池底部和侧壁焊接。
本实用新型的有益效果是：
1、采用本搅拌系统，筒型环形锻件在淬火时，在内径位置也可形成高速的介质流动可显著缩短淬火介质的蒸汽膜阶段，从而有效的避免了锻件内径位置发生非马氏体转变，避免的软点的差生；同时较短的蒸汽膜阶段还能实现锻件不同位置的均匀冷却，有效降低组织转变应力，从而减小环件变形；
2、采用本搅拌系统，带有导流筒，避免了搅拌器在水池底部垂直向上安装的风险，垂直安装时，搅拌器容易被锻件掉落的氧化皮覆盖，同时氧化皮容易进入搅拌器轴承，极易造成搅拌器卡死，影响搅拌器使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的内部结构示意图；
图2为本实用新型的淬火池内部结构示意图；
图3为本实用新型导流筒的结构示意图；
其中：1、搅拌器，2-1、搅拌器罩壳，2、导流筒，3、筒型环形锻件。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
如图1~3所示，
一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池，包括淬火池、搅拌装置和若干导流筒，搅拌装置包括若干搅拌器1，淬火池的四个底角设有四台搅拌器，所述导流筒2设置在淬火池的底部，导流筒2内的搅拌器为负角度安装，设置在淬火池的侧壁，借助导流筒2使淬火介质产生自下而上的流动，从而使淬火介质在环形锻件内径位置形成充分的流动，完成冷热交换。
淬火池四个底角处的四台搅拌器1，与淬火池底部水平安装，可以使淬火介质在池内产生循环的搅动，使锻件在淬火时在外径和端面位置形成高效的介质流动，完成冷热交换。导流筒2包括搅拌器罩壳2-1和导流结构，导流筒2与淬火池底部和侧壁焊接。
具体使用过程：在淬火过程中，同时打开搅拌器，筒型环形锻件在淬火时，在内径位置也可形成高速的介质流动可显著缩短淬火介质的蒸汽膜阶段，从而有效的避免了锻件内径位置发生非马氏体转变，避免的软点的差生；同时较短的蒸汽膜阶段还能实现锻件不同位置的均匀冷却，有效降低组织转变应力，从而减小环件变形。设置导流筒2，搅拌器为负角度安装，借助导流筒使淬火介质产生自下而上的流动，从而使淬火介质在环形锻件内径位置形成充分的流动，完成冷热交换，避免了搅拌器在水池底部垂直向上安装的风险，提高了搅拌器使用寿命。
1.一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池，包括淬火池，其特征在于：还包括搅拌装置和若干导流筒，所述搅拌装置包括若干搅拌器，所述淬火池的四个底角设有四台搅拌器，所述导流筒设置在淬火池的底部，所述导流筒内的搅拌器为负角度安装，设置在淬火池的侧壁，借助导流筒使淬火介质产生自下而上的流动，使淬火介质在环形锻件内径位置形成充分的流动，完成冷热交换。
2.根据权利要求1所述的一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池，其特征在于：所述淬火池四个底角处的四台搅拌器与淬火池底部水平安装，可以使淬火介质在池内产生循环的搅动，使锻件在淬火时在外径和端面位置形成高效的介质流动，完成冷热交换。
3.根据权利要求1所述的一种带有搅拌装置的筒型环形锻件热处理淬火池，其特征在于：所述导流筒包括搅拌器罩壳和导流结构，所述导流筒与淬火池底部和侧壁焊接。
技术总结