本实用新型属于非均相分离、固相颗粒分级装置技术领域，特别涉及一种双体旋流器组。
背景技术：
目前市场上的旋流子多以单体结构为主，少数产品采用了双体结构，安装旋流器组时，为增大整个机组的工作效率，常是需要集体安装多个旋流子。又因每个旋流子都要连接进出管路，因而常常形成的旋流器组结构臃肿，管线交错复杂，也使得总的工作效率有所限制，后期检修也不方便。
为适应多种安装环境，并克服因多个单体旋流子安装时造成的安装过于紧凑、误差大、管线长与装置不稳定的问题，设计一款新的双体旋流器组。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种双体旋流器组，解决了提供一种新型可适用多种安装环境双体旋流器组的技术问题。
本实用新型提供的技术方案如下：
本实用新型的目的是为了提供：双体旋流器组，包括双体旋流器、溢流箱与底流箱；两组以上设置的双体旋流器沿圆周等距排布；所述双体旋流器包括两个平行设置的旋流子；所述旋流子包括圆柱形筒体与锥形筒；所述圆柱形筒体与锥形筒的筒口配合无缝固接；所述圆柱形筒体的顶部设有溢流口；所述锥形筒的底部设有底流口；两个所述旋流子共同切线方向设有共用的进料口；所有的所述进料口管线延长交汇共同接入总进料管路；所述溢流口引出管路接入溢流箱，底流口引出管路接入底流箱。
作为优选地，所述双体旋流器为对称结构。
作为优选地，所述双体旋流器为聚氨酯材质，通过模具一体浇注成型工艺制得。
作为优选地，所述双体旋流器的内壁设有用于重物料导向的弧形凹陷，且整体凹陷为螺旋向下设置。
作为优选地，所述双体旋流器的进料口向腔内延伸，并与弧形凹陷光滑过渡。
作为优选地，所述溢流口向腔内延伸至进料口的水平线以下。
作为优选地，所述进料口处设有压力表与流量计；所述底流口处设有流量计。
作为优选地，所述双体旋流器组共包括至少2个双体旋流器。
作为优选地，所述双体旋流器组共包括10-15个双体旋流器。
作为优选地，所述双体旋流器组共包括15个双体旋流器。
有益效果：本实用新型的双体旋流器组，是将两个单体的旋流子先组合起来，组成双体对称型旋流器，再将双体对称型旋流器圆周等距排布。在实际使用中双体式可以减少误差，增大安装的精度。其次，预先组装好的旋流器占用空间小于两个单体安装的旋流器。多个旋流器共同安装时，可减少很多安装空间，使得安装环境更加井条有序，也可以多安装旋流子。有序的排布，可以减少安装管路的长度，减少材料的浪费，也使得安装有序整洁，方便后期维护，且可以保证工作强度的要求。
双体旋流器采用聚氨酯一体成型工艺制得，可以最大程度的保证各个旋流子的形状完全一致，使得分离样品时更加可控。
附图说明
下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种双体旋流器组的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。
图1是本实用新型双体旋流器的结构示意图；
图2是本实用新型双体旋流器的俯视图；
图3为带有双体旋流器的双体旋流器组结构示意图；
图4现有的单体旋流器的排布示意图。
附图标号说明
1-双体旋流器；11-圆柱形筒体；12-锥形筒；13-溢流口；14-底流口；15-进料口；
2-单体旋流器。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
实施例1
如图1、2所示，双体旋流器1包括两个平行设置的旋流子；旋流子包括圆柱形筒体11与锥形筒12；圆柱形筒体11与锥形筒12的筒口配合无缝固接；圆柱形筒体11的顶部设有溢流口13；锥形筒12的底部设有底流口14；两个旋流子共同切线方向设有共用的进料口15。
在某一实施例中，双体旋流器1为对称结构。
在某一实施例中，双体旋流器1为聚氨酯材质，通过模具浇注一体成型工艺制得。
在某一实施例中，双体旋流器1的内壁设有用于重物料导向的弧形凹陷，且整体凹陷为螺旋向下设置。
在某一实施例中，溢流口13向腔内延伸至进料口15的水平线以下。
在实际使用中，双体旋流器1为对称型旋流器，两个单体的旋流子并行设置，在其共同的切线方向设有共用的进料口15，进料口15共同接入总进料管。对称设置的旋流器看起来更加精练美观。目前，市场上常用的旋流器多少金属材质，使用法兰将顶部的圆柱形筒体11与底部的锥形筒12连接起来。这个的话，很难保证安装的精度，使得两旋流器并非完全对称，从而造成之后试样分离时不能完全精确定量的分离控制。并且在其内壁上设有的旋转而下的弧形凹陷，类似于滑梯，可以使得重物料能顺应而下，加快分离的效率。溢流口13向下延伸至分离腔内，可以使得分离出的轻物料尽可能的纯净，部分混合轻物料无法从溢流口13首先排出，故而可以加长其分离的效率和腔内的时间。
本实用新型中的双体旋流器1采用的是聚氨酯材质，可以直接使用模具进行浇注。能完全的保证复制出来的双体旋流器1完全一致，保证了精度。因为是聚氨酯材料，硬度和耐磨度会小于金属材料，本实用新型适用于相对质轻的流体。采用模具的双体旋流器1内壁更加光滑，可以更加精确可控的实现对轻重流体的分离。
实施例2
如图3所示，在实施例1的基础上，带有双体旋流器1的双体旋流器组，还包括溢流箱与底流箱；两组以上设置的双体旋流器1沿圆形周向等距排布；所有的进料口15管线延长交汇共同接入总进料管路；溢流口13引出管路接入溢流箱，底流口14引出管路接入底流箱。
在某一实施例中，进料口15处设有压力表与流量计；所述底流口14处设有流量计。
在某一实施例中，双体旋流器组共包括至少2个双体旋流器1。
在某一实施例中，双体旋流器组共包括10-15个双体旋流器1。
在某一实施例中，双体旋流器组共包括15个双体旋流器1。
实际使用中，多组设置的双体旋流器1围绕着圆周等距排布。看起来更加的井条有序。对比图4的现有的单体旋流器2排布，图3和图4均包括30个旋流子，但是很明显的可以看到，双体的更加节省空间，并且更加容易辨别和后期检修。压力表和流量计的设计，可以精确对流入和流出试样的控制。
应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种双体旋流器组，其特征在于：包括双体旋流器、溢流箱与底流箱；两组以上设置的双体旋流器沿圆周等距排布；所述双体旋流器包括两个平行设置的旋流子；所述旋流子包括圆柱形筒体与锥形筒；所述圆柱形筒体与锥形筒的筒口配合无缝固接；所述圆柱形筒体的顶部设有溢流口；所述锥形筒的底部设有底流口；两个所述旋流子共同切线方向设有共用的进料口；所有的所述进料口管线延长交汇共同接入总进料管路；所述溢流口引出管路接入溢流箱，底流口引出管路接入底流箱。
2.根据权利要求1所述双体旋流器组，其特征在于：所述双体旋流器为对称结构。
3.根据权利要求1所述的双体旋流器组，其特征在于：所述双体旋流器为聚氨酯材质，通过模具一体浇注成型工艺制得。
4.根据权利要求1所述的双体旋流器组，其特征在于：所述双体旋流器的内壁设有用于重物料导向的弧形凹陷，且整体凹陷为螺旋向下设置。
5.根据权利要求4所述的双体旋流器组，其特征在于：所述双体旋流器的进料口向腔内延伸，并与弧形凹陷光滑过渡。
6.根据权利要求1所述的双体旋流器组，其特征在于：所述溢流口所连管道向腔内延伸至进料口的水平线以下。
7.根据权利要求1所述的双体旋流器组，其特征在于：所述进料口处设有压力表与流量计；所述底流口处设有流量计。
8.根据权利要求1所述的双体旋流器组，其特征在于：所述双体旋流器组共包括至少2个双体旋流器。
9.根据权利要求8所述的双体旋流器组，其特征在于：所双体旋流器组共包括10-15个双体旋流器。
技术总结