本实用新型涉及玻璃生产技术领域，特别是一种双曲钢化炉成型模具。
背景技术：
汽车双曲面玻璃在生产时，平面的玻璃需要进入钢化炉内进行加热，加热到一定的温度时，通过钢化炉内的模具进行压制成型。
传统的压制方法是，当玻璃到达一定的温度后，上模具向下移动，压制玻璃成型，这种压制方法容易在玻璃的底面上留下较重的痕迹，而且玻璃的自爆也比较高，废品率高，增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型需要解决的技术问题是提供一种双曲钢化炉成型模具，将玻璃的底部架空，减小模具痕迹，提高玻璃成型的合格率。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下。
双曲钢化炉成型模具，包括用于压制玻璃的上模和下模，上模和下模相配装，上模的上方通过支架设置有用于驱动上模上下动作的上模气缸，下模的下方设置有用于驱动下模上下动作的下模气缸；所述上模包括用于下压玻璃的压板以及固定压板的主梁，上模气缸伸缩杆的端部连接在主梁的上端面上；所述下模包括设置在支撑架端部的四边形的边框，边框的内侧设置有用于托放玻璃边沿的网状边托，下模气缸伸缩杆的端部设置在支撑架的底端面上；钢化炉的外壁上设置有用于控制上模气缸和下模气缸动作的控制按钮，控制按钮的输出端分别连接上模气缸和下模气缸的输入端。
上述双曲钢化炉成型模具，所述压板通过若干个螺杆设置在主梁的下方，螺杆上套设有用于调节压板高度的螺母。
上述双曲钢化炉成型模具，所述边托上缠绕有防止刮伤玻璃的耐高温绳。
由于采用了以上技术方案，本实用新型所取得技术进步如下。
本实用新型结构简单、操作方便，使用边托将玻璃的重心架空，通过压板进行压制，将玻璃压制成型，减少玻璃成型时的模具痕迹，提高了玻璃成型的合格率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型所述的边框的结构示意图；
其中：1.上模气缸、2.支架、3.主梁、4.螺母、5.螺杆、6.压板、7.边框、8.支撑架、9.下模气缸、10.边托、11.耐高温绳。
具体实施方式
下面将结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。
双曲钢化炉成型模具，其结构如图1-2所示，包括上模、下模、上模气缸1和下模气缸9。上模和下模相配装，玻璃位于上模与下模之间，上模气缸1通过支架2设置在上模的上方，用来驱动上模上下动作，下模气缸9设置在下模的下方，用来驱动下模上下动作。
上模包括主梁3和压板6，压板6设置在主梁3的下方，用来下压玻璃，上模气缸1伸缩杆的端部连接在主梁3的上端面上，通过驱动主梁3上下移动来实现压板6的上下移动，保证压板6受力均匀。
压板6通过若干个螺杆5设置在主梁3上，螺杆5上套设有螺母4，通过调节螺杆5的高度来调节压板6的高度。
下模包括边框7，边框7的内侧设置有边托10，边托10为网状结构，用来拖放玻璃边沿。边框7的下方设置有支撑架8，支撑架8的底端连接下模气缸伸缩杆的端部，下模气缸通过驱动支撑架8上下移动来实现边框的上下移动。
为了避免压制玻璃时，边托10刮伤玻璃表面，在边托上缠绕有一层耐高温绳11，玻璃通过耐高温绳进行隔离，减小玻璃与边托表面接触，能够有效避免玻璃表面刮伤，提高了玻璃的品质。
钢化炉的外壁上设置有控制按钮，用来控制上模气缸和下模气缸动作，控制按钮的输出端分别连接上模气缸和下模气缸的输入端。
本实用新型在压制玻璃时，玻璃进入到钢化炉加热到一定温度后，按下钢化炉外侧的控制按钮，上模气缸和下模气缸同时动作，软化后的玻璃经边托向上托起，压板向下移动，将玻璃压制成型，压制完成后，上模气缸和下模气缸同时回缩，压制成型的玻璃传送到风栅急冷钢化成型。
1.双曲钢化炉成型模具，其特征在于：包括用于压制玻璃的上模和下模，上模和下模相配装，上模的上方通过支架(2)设置有用于驱动上模上下动作的上模气缸(1)，下模的下方设置有用于驱动下模上下动作的下模气缸(9)；所述上模包括用于下压玻璃的压板(6)以及固定压板(6)的主梁(3)，上模气缸伸缩杆的端部连接在主梁(3)的上端面上；所述下模包括设置在支撑架(8)端部的四边形的边框(7)，边框(7)的内侧设置有用于托放玻璃边沿的网状边托(10)，下模气缸伸缩杆的端部设置在支撑架(8)的底端面上；钢化炉的外壁上设置有用于控制上模气缸和下模气缸动作的控制按钮，控制按钮的输出端分别连接上模气缸和下模气缸的输入端。
2.根据权利要求1所述的双曲钢化炉成型模具，其特征在于：所述压板(6)通过若干个螺杆(5)设置在主梁(3)的下方，螺杆(5)上套设有用于调节压板高度的螺母(4)。
3.根据权利要求1所述的双曲钢化炉成型模具，其特征在于：所述边托(10)上缠绕有防止刮伤玻璃的耐高温绳(11)。
技术总结