本实用新型涉及熔制高硅氧玻璃球技术领域，特别涉及一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉。
背景技术：
高硅氧玻璃是含二氧化硅(sio2)高达96％以上的玻璃又称96玻璃。1934年美国康宁公司研究人员在研究硼硅玻璃分相时发明了高硅氧玻璃，并于1939年以vycor的商品名称出售。高硅氧玻璃由钠硼硅酸盐玻璃经分相、酸处理、干燥和烧结制得。性能和组成接近石英玻璃。具有耐高温、化学稳定性好、热膨胀系数低、透紫外线等优点。广泛应用于航空航天、冶金、化工、建材、消防等领域。
目前现有技术中，多数制造厂家普遍采用单体全电熔炉生产的高硅氧玻璃球，但采用单体全电熔炉生产的高硅氧玻璃球，存在产品质量不稳定，缺陷太多，生产出来的高硅氧玻璃球出现结石和气泡，产品合格率低，影响后序拉丝作业；工人操作难度大，生产成本高的一系列问题。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉，解决了现有的单体全电熔炉生产的高硅氧玻璃球存在产品质量不稳定的问题。
为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：
提供一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉，其包括窑炉主体和引流装置；窑炉主体内外两层结构，窑炉主体的内层壁与熔融状高硅氧玻璃接触，窑炉主体的内层壁的材质为电熔砖；窑炉主体的外层壁的材料为保温材料；窑炉主体顶部设置有多组钼电极；多组钼电极的发热端设置于窑炉主体内部；引流装置设置于窑炉主体底部，引流装置用于引导窑炉主体内的熔融状高硅氧玻璃流出。
本方案中多组钼电极的设置，加热效率高，加热均匀，为生产高硅氧玻璃提供一个温度更高、温度变化更加稳定的反应环境，让窑炉主体内的高硅氧玻璃反应更为充分，生产出来的产品质量稳定；窑炉主体内壁的材料为电熔砖，延长窑炉使用寿命，窑炉主体的外层壁的材料为保温材料，减少窑炉主体温度的散失，提升窑炉主体加热效率，节约能源；窑炉主体内的熔融状高硅氧玻璃通过引流装置流出。
进一步地，作为引流装置的一种具体实施方式，引流装置包括流液管，流液管一端与窑炉主体底部连通，另一端上设置有连通的上升管；上升管的一端垂直连接有主流管道，主流管道上设置有与之连通的分流管；主流管道与分流管的中部连通，分流管为水平设置；分流管的两端均设置有料碗和出气口。
流液管、上升管、主流管道和分流管的设置，通过加长玻璃液的运行路程，可以使澄清、均化时间加长，从而避免玻璃球内气泡的产生，大大提高玻璃球成分的均匀性，提高拉丝收得率，减少单位能耗。
优选地，为了让玻璃液流通更为顺畅，流液管的直径为180mm～200mm，上升管的直径为220mm～240mm。
进一步地，作为钼电极在窑炉主体上具体的一种实施方式，窑炉主体的外形为六边形，钼电极为六组，相邻两组的钼电极呈60°分布于窑炉主体顶部。
进一步地，流液管、上升管主流管道和分流管内均设置有加热电极。
进一步地，为了控制玻璃液从料碗流出的流量大小，分流管的两端均设置有多个规格不同的料碗。
进一步地，作为另一种控制玻璃液从料碗流出的流量大小的方式，多个料碗的出料口处均设置有活动挡板，活动挡板与料碗侧壁活动连接。活动挡板可以遮挡料碗出料口的口径，从而控制料碗出料口玻璃液流出的速度。
进一步地，为了方便制作高硅玻璃球，料碗正下方设置有制球机。从料碗出来的玻璃液直接流入制球机的进料口。
进一步地，为了方便清理窑炉主体内残余的玻璃液，窑炉主体底部设置有可拆卸连接的底板。
本实用新型的有益效果为：本方案中多组钼电极的设置，加热效率高，加热均匀，使用及更换方便，可提高产品质量的稳定性；引流装置的设置，加长玻璃液的行程，澄清、均化时间加长，从而避免玻璃球液内气泡的产生；料碗的设置，可以控制玻璃液流出的速度，可以适配不同的生产工艺。
附图说明
图1为一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉的剖视结构示意图。
图2为图1的d-d方向的结构示意图。
图3为引流装置的放大结构示意图。
图4为图3的a-a方向的结构示意图。
其中，1、窑炉主体；2、引流装置；201、流液管；202、上升管；203、主流管道；204、分流管；205、料碗；3、钼电极；4、活动挡板；5、制球机；6、底板。
具体实施方式
下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。
如图1～4所示，本实用新型提供的一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉，其包括窑炉主体1和引流装置2；窑炉主体1包括内外两层结构，窑炉主体1的内层壁与熔融状高硅氧玻璃接触，窑炉主体1的内层壁的材质为电熔砖；窑炉主体1的外层壁的材料为保温材料；窑炉主体1的外层壁的材料可以为岩棉保温毡；窑炉主体1内壁的材料为电熔砖，延长窑炉使用寿命，窑炉主体1的外层壁的材料为保温材料，减少窑炉主体1温度的散失，提升窑炉主体1加热效率，节约能源；
如图1所示，为了方便对窑炉主体1内的残余玻璃液清除，窑炉主体1底部设置有可拆卸连接的底板6，在窑炉主体1完成熔融玻璃后，拆卸下底板6，对底板6以及窑炉主体1内壁进行清理。
窑炉主体1的外形为六边形，窑炉主体1顶部设置有六组钼电极3，相邻两组的钼电极3呈60°分布于窑炉主体1顶部，六组钼电极3的发热端设置于窑炉主体1内部；多组钼电极3的设置，加热效率高，加热均匀，为生产高硅氧玻璃提供一个温度更高、温度变化更加稳定的反应环境，让窑炉主体1内的高硅氧玻璃反应更为充分，生产出来的产品质量稳定；
引流装置2设置于窑炉主体1底部，引流装置2用于引导窑炉主体1内的熔融状高硅氧玻璃流出引流装置2包括流液管201，流液管201一端与窑炉主体1底部连通，另一端上设置有连通的上升管202；上升管202的一端垂直连接有主流管道203，主流管道203上设置有与之连通的分流管204；主流管道203与分流管204的中部连通，分流管204为水平设置；分流管204的两端均设置有料碗205和出气口。流液管201、上升管202、主流管道203和分流管204的设置，加长玻璃液的运行路程，澄清、均化时间加长，从而避免玻璃球内气泡的产生，大大提高玻璃球的成分均匀性，提高拉丝收得率，减少单位能耗。
流液管201、上升管202、主流管道203和分流管204的材料均为耐高温材料，比如说为cr-mo钢材料等；增加引流装置2抗高温性能，延长引流装置2的使用寿命，减少维修和更换次数，提高生产效率；流液管201的直径为180mm～200mm，上升管202的直径为220mm～240mm，玻璃液流通更为顺畅。流液管201、上升管202主流管道203和分流管204内均设置有加热电极。
如图3所示，为了控制引流装置2中的料碗205流出玻璃液的流量大小，分流管204的两端均设置有多个规格不同的料碗205。需要大流量的玻璃液，就打开分流管204的两端大的料碗205，关闭小的料碗205；需要小流量的玻璃液，就打开分流管204的两端小的料碗205，关闭大的料碗205；方便快捷地控制玻璃液的流量大小，可以适应不同的工艺需求。
如图4所示，作为控制引流装置2中的料碗205流出玻璃液的流量大小的另一种具体实施方式，多个料碗205的出料口处均设置有活动挡板4，活动挡板4与料碗205侧壁活动连接。活动挡板4可以遮挡料碗205出料口的口径，从而控制料碗205出料口玻璃液流出的速度。
为了方便制作高硅玻璃球，料碗205正下方设置有制球机5。从料碗205出来的玻璃液直接流入制球机5的进料口。
1.一种用于生产高硅氧玻璃球的全电熔窑炉，其特征在于，包括窑炉主体(1)和用于引导窑炉主体(1)内的熔融状高硅氧玻璃流出的引流装置(2)，所述引流装置(2)设置于窑炉主体(1)底部；
所述窑炉主体(1)为内外两层结构，窑炉主体(1)的内层壁的材质为电熔砖；窑炉主体(1)的外层壁的材料为保温材料；窑炉主体(1)顶部设置有多组钼电极(3)；多组所述钼电极(3)的发热端设置于窑炉主体(1)内部。
2.根据权利要求1所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述引流装置(2)包括流液管(201)，所述流液管(201)一端与窑炉主体(1)底部连通，另一端设置有与其连通的上升管(202)；所述上升管(202)的一端垂直连接有主流管道(203)，主流管道(203)上设置有与其连通的分流管(204)；主流管道(203)与所述分流管(204)的中部连通，分流管(204)为水平设置；
分流管(204)的两端均设置有料碗(205)和出气口。
3.根据权利要求2所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述流液管(201)的直径为180mm～200mm，上升管(202)的直径为220mm～240mm。
4.根据权利要求1所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述窑炉主体(1)的外形为六边形，所述钼电极(3)为六组，相邻两组的钼电极呈60°分布于窑炉主体(1)顶部。
5.根据权利要求2所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述流液管(201)、上升管(202)、主流管道(203)和分流管(204)内均设置有加热电极。
6.根据权利要求2所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述分流管(204)的两端均设置有多个规格不同的料碗(205)。
7.根据权利要求2所述的全电熔窑炉，其特征在于，多个所述料碗(205)的出料口处均设置有活动挡板(4)，所述活动挡板(4)与料碗(205)侧壁活动连接。
8.根据权利要求6或7所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述料碗(205)正下方设置有制球机(5)。
9.根据权利要求1所述的全电熔窑炉，其特征在于，所述窑炉主体(1)底部可拆卸连接有底板(6)。
技术总结