本实用新型涉及风机技术领域,尤其涉及一种轴流风机。
背景技术:
轴流风机广泛用于通风、冷却领域,但在大流量150000m3/h以上、单级压力2000pa以上的领域很少应用。
其主要难点体现在:
1.由于风机的流量、单级压力都较高,要实现所述性能风机需要有很高的转速和很大的叶轮直径,风机运行安全性能降低,风机的制造、工艺、结构有较高的要求。
2.轴流风机噪音很高:叶片尾迹引起的气体压力、速度不均匀产生的旋转噪音很大;叶轮出口速度较高,气体流经叶片时产生湍流附面层、涡流及旋涡脱离引起叶片上压力分布脉动而产生的涡流噪音也很大。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于提供一种轴流风机,其能够有效实现高效及低噪音的技术效果。
为达到上述目的,本实用新型提供了一种轴流风机,其特征在于,所述轴流风机包含风机本体,所述风机本体上包括:风筒(7);设置于所述风筒(7)进风口的整流导叶(1);配置于所述整流导叶(1)的防失速装置(2),所述整流导叶(1)设置于所述防失速装置(2)的第一面;设置于所述防失速装置(2)第二面的内风筒(8);设置于所述风筒(7)内壁的内包覆隔音层(6);电机(5)通过螺栓连接在内风筒(8)上;电机轴上直接连接铸铝叶轮(3)。
较佳的,所述整流导叶(1)由整流罩与前导叶焊接,整流罩采用流线拱形设计以减少风阻,前导叶根据风机实际气流角度设计其型线。
较佳的,所述前导叶的数量为7~17个,导叶的厚度为2~4mm。
较佳的,所述防失速装置(2)为环结构,所述环结构内部设置了40-60片叶片,其中,铸铝叶轮(3)失速时叶尖处的涡流经过叶片分割回流至铸铝叶轮(3)进风口。
较佳的,所述铸铝叶轮(3)采用叶片分段式铸造;其中,圆周等分式的叶片形式,增加叶片各个应力截面的面积,避免了应力集中;单个叶片直接高强度螺栓连接于钢件轴盘上。
较佳的,所述后导叶(4)根据风机实际气流角度设计其型线。
较佳的,所述内包覆隔音层(6)设置于叶轮出口,所述内包覆隔音层(6)包括4mm穿孔板及多孔消音材料,消音层厚度80-150mm。
较佳的,所述电机(5)的额定转速为720r/min,额定功率为4kw。
较佳的,所述铸铝叶轮(3)的轮毂外侧面与内筒内侧面直径的径向间隙为10mm。
较佳的,所述铸铝叶轮(3)的数量为6片,叶片叶顶间隙为叶片高度的2%。
与现有技术相比,本实用新型提供的轴流风机与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:(1)增加了风机防失速装置,风机防失速装置为环结构,环结构内部设置了40-60片小叶片,叶轮失速时叶尖处的涡流经过叶片分割回流至叶轮进风口,能够提高风机稳定工况范围30%以上;(2)叶片采用圆周等分分段式铸造,增加叶片各个应力截面的面积,避免了应力集中;单个叶片直接高强度螺栓连接于钢件轴盘上,避免了铸铝件的应力集中;叶轮极限圆周线速度能够达到150-160m/s,其叶轮直径在转速1500r/min时能够做到1600mm-2000mm,比一般结构叶轮高了50%以上;(3)风机本体内包覆隔音层,设置于叶轮出口,采用4mm穿孔板+多孔消音材料,消音层厚度80-150mm,其在500hz、1000hz、2000hz倍频噪音吸声系数达到80%以上,有效降低风机噪音5-12分贝。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的轴流风机的结构示意图;
图2为本实用新型实施例提供的铸铝叶轮的结构示意图;
图3为本实用新型实施例提供的防失速装置的结构示意图;
图4为本实用新型实施例提供的铸铝叶轮的叶片的结构示意图。
具体实施方式
为使对本实用新型的目的、构造、特征及其功能有进一步的了解,兹配合实施例详细说明如下。
在说明书及权利要求书当中使用了某些词汇来指称特定的元件。所属领域中具有通常知识者应可理解,制造商可能会用不同的名词来称呼同一个元件。本说明书及权利要求书并不以名称的差异来作为区分元件的方式,而是以元件在功能上的差异来作为区分的准则。在通篇说明书及权利要求当中所提及的「包括」为开放式的用语,故应解释成「包括但不限定于」。
请参阅图1-4,图1为本实用新型实施例提供的轴流风机的结构示意图,图2为本实用新型实施例提供的铸铝叶轮的结构示意图,图3为本实用新型实施例提供的防失速装置的结构示意图,图4为本实用新型实施例提供的铸铝叶轮的叶片的结构示意图。
如图1所示,该轴流风机包含风机本体,所述风机本体上包括:风筒7;设置于该风筒7进风口的整流导叶1;配置于该整流导叶1的防失速装置2,该整流导叶1设置于该防失速装置2的第一面;设置于该防失速装置2第二面的内风筒8;设置于该风筒7内壁的内包覆隔音层6;电机5通过螺栓连接在内风筒8上;电机轴上直接连接铸铝叶轮3。
该风机本体上进风口设置有整流导叶1,其由整流罩与前导叶焊接,整流罩采用流线型设计,能有效地减少风阻,前导叶根据风机实际气流角度设计其型线,能够提高压力20%-30%。
于一实施例中,本实用新型增加了风机防失速装置2,风机防失速装置为环结构,环结构内部设置了40-60片小叶片,叶轮失速时叶尖处的涡流经过叶片分割回流至叶轮进风口,能够提高风机稳定工况范围30%以上,有效增加了风机的运行安全。
于一实施例中,本实用新型采用了新型结构形式的铸铝叶轮。新的结构采用叶片分段式铸造,克服整体铸造缺陷多,质量不稳定的缺点。圆周等分式的叶片形式,增加叶片各个应力截面的面积,避免了应力集中;改变叶片连接方式,单个叶片直接高强度螺栓连接于钢件轴盘上,其叶轮极限圆周线速度能够达到150-160m/s,其叶轮直径在转速1500r/min时能够做到1600mm-2000mm,比一般结构叶轮高了50%以上。叶片采用层流翼型,以进一步减小阻力,提高风机效率。
于一实施例中,风机本体上后导叶4,根据风机实际气流角度设计其型线,有效提高效率8%-12%以上。
于一实施例中,风机本体内包覆隔音层6,其设置于叶轮出口,采用4mm穿孔板+多孔消音材料,消音层厚度80-150mm,其在500hz、1000hz、2000hz倍频噪音吸声系数达到80%以上,有效降低风机噪音5-12分贝。
于一实施例中,该电机5的额定转速为720r/min,额定功率为4kw。
于一实施例中,该铸铝叶轮3的轮毂外侧面与内筒内侧面直径的径向间隙为10mm。
于一实施例中,该铸铝叶轮3的数量为6片,叶片叶顶间隙为叶片高度的2%。
综上所述,本实用新型提供的轴流风机与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:(1)增加了风机防失速装置,风机防失速装置为环结构,环结构内部设置了40-60片小叶片,叶轮失速时叶尖处的涡流经过叶片分割回流至叶轮进风口,能够提高风机稳定工况范围30%以上;(2)叶片采用圆周等分分段式铸造,增加叶片各个应力截面的面积,避免了应力集中;单个叶片直接高强度螺栓连接于钢件轴盘上,避免了铸铝件的应力集中;叶轮极限圆周线速度能够达到150-160m/s,其叶轮直径在转速1500r/min时能够做到1600mm-2000mm,比一般结构叶轮高了50%以上;(3)风机本体内包覆隔音层,设置于叶轮出口,采用4mm穿孔板+多孔消音材料,消音层厚度80-150mm,其在500hz、1000hz、2000hz倍频噪音吸声系数达到80%以上,有效降低风机噪音5-12分贝。
本实用新型已由上述相关实施例加以描述,然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是,已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地,在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰,均属本实用新型的专利保护范围。
1.一种轴流风机,其特征在于,所述轴流风机包含风机本体,所述风机本体上包括:风筒(7);设置于所述风筒(7)进风口的整流导叶(1);配置于所述整流导叶(1)的防失速装置(2),所述整流导叶(1)设置于所述防失速装置(2)的第一面;设置于所述防失速装置(2)第二面的内风筒(8);设置于所述风筒(7)内壁的内包覆隔音层(6);电机(5)通过螺栓连接在内风筒(8)上;电机轴上直接连接铸铝叶轮(3)。
2.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述整流导叶(1)由整流罩与前导叶焊接,整流罩采用流线拱形设计以减少风阻,前导叶根据风机实际气流角度设计其型线。
3.如权利要求2所述的轴流风机,其特征在于,所述前导叶的数量为7~17个,导叶的厚度为2~4mm。
4.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述防失速装置(2)为环结构,所述环结构内部设置了40-60片叶片,其中,铸铝叶轮(3)失速时叶尖处的涡流经过叶片分割回流至铸铝叶轮(3)进风口。
5.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述铸铝叶轮(3)采用叶片分段式铸造;其中,圆周等分式的叶片形式,增加叶片各个应力截面的面积,避免了应力集中;单个叶片直接高强度螺栓连接于钢件轴盘上。
6.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述风机本体还包括后导叶(4),所述后导叶(4)根据风机实际气流角度设计其型线。
7.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述内包覆隔音层(6)设置于叶轮出口,所述内包覆隔音层(6)包括4mm穿孔板及多孔消音材料,消音层厚度80-150mm。
8.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述电机(5)的额定转速为720r/min,额定功率为4kw。
9.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述铸铝叶轮(3)的轮毂外侧面与内筒内侧面直径的径向间隙为10mm。
10.如权利要求1所述的轴流风机,其特征在于,所述铸铝叶轮(3)的数量为6片,叶片叶顶间隙为叶片高度的2%。
技术总结