本实用新型涉及控制设备技术领域，尤其涉及一种用于氮气纯化设备的控制装置。
背景技术：
氮气为无色无味气体，氮气化学性质很不活泼，在高温高压压及催化剂条件下才能和氢气反应生成氨气，在放电的情况下才能和氧气化合生成一氧化氮，在氮气纯化的加工过程中，需要使用到相应的控制装置对氮气纯化的设备进行控制。
现有的氮气纯化设备的外部大多设有壳体，通过壳体对氮气纯化设备进行保护，其虽然可以对氮气纯化设备进行保护，但是在使用的过程中，壳体内部的安装部件往往已经固定好相应的位置，往往只能对一定规格的氮气纯化设备进行固定，很难根据氮气纯化设备的尺寸，灵活的对壳体内部的安装部件进行一定程度的调节，为此我们提出了一种用于氮气纯化设备的控制装置。
技术实现要素：
本实用新型提出的一种用于氮气纯化设备的控制装置，解决了氮气纯化设备的控制装置工作性能不佳的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种用于氮气纯化设备的控制装置，包括壳体，所述壳体内部的两端均滑动连接有横向设置的安装板，两个所述安装板的中部均开设有转动槽，所述转动槽的内部均转动连接有横向设置的载板，两个所述安装板之间设有控制设备主体，所述控制设备主体的两端通过螺钉分别固定在两个载板的相对侧，所述壳体顶部的内壁固定有步进电机，所述步进电机的输出端传动连接有竖向设置的丝杆，所述丝杆远离步进电机的一端通过轴承转动连接在壳体底部的内壁上，所述控制设备主体远离丝杆的一侧设有竖向设置的蜗杆，所述蜗杆的两端通过轴承分别转动连接在壳体两端的内壁上，所述丝杆和蜗杆两端的外壁均螺纹套接有驱动套，所述驱动套分别嵌装在相应的载板端部，所述丝杆底部的外壁固定套接有主动轮，所述蜗杆底部的外壁固定套接有从动轮，所述主动轮和从动轮的外部设有皮带，所述主动轮、从动轮和有皮带传动配合工作，所述壳体的两侧均安装有散热窗。
优选的，所述控制设备主体的一侧设有横向设置的转轴，所述转轴的两端通过轴承分别转动连接在相应的散热窗上，所述转轴右端的外壁固定套接有蜗轮，所述蜗杆与蜗轮啮合工作，所述蜗杆两端的外壁均固定有清洁刷，所述清洁刷的刷毛分别与相应的散热窗相接触。
优选的，所述转动槽的内壁均固定有支撑环，所述载板的外壁均开设有环形槽，所述支撑环滑动连接在相应的环形槽内部，所述环形槽的内部滑动连接有横向设置的缓冲环，所述环形槽的内壁固定有多个竖向设置的缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的另一端固定在缓冲环上，所述缓冲环远离缓冲弹簧的一端与支撑环相接触，位于控制设备主体下方的载板左端螺纹连接有竖向设置的螺栓，位于控制设备主体下方的支撑环左端开设有螺纹槽，所述螺栓与螺纹槽螺纹配合工作。
优选的，所述壳体外部的一侧通过铰链铰接有活动门，所述活动门的外壁设有密封圈。
优选的，所述丝杆和蜗杆两端的外壁均设有螺纹，且螺纹方向相反。
优选的，所述转轴与丝杆和蜗杆错位设置。
本实用新型中：
通过壳体、安装板、转动槽、载板、控制设备主体、步进电机、丝杆、蜗杆、驱动套、主动轮、从动轮、皮带、散热窗、转轴、蜗轮、清洁刷、支撑环、环形槽、缓冲环、缓冲弹簧、螺栓、螺纹槽和活动门的配合工作，一方面可灵活的对控制装置的固定部件进行调节，从而在一定范围内，对不同尺寸的控制设备进行固定，灵活度高，且可对控制装置内部的控制设备运行时产生的热量，进行快速的排出，散热性能高，并且可对控制装置的散热部件进行有效的清洁，进而有效的提高控制装置的散热效率；另一方面可对控制装置内部的控制设备进行有效的缓冲防护，并且可根据使用者的检修需求，灵活的对控制设备的角度进行调节，便于检修。
综上所述，本实用新型可灵活的对控制装置的固定部件进行调节，且可对控制装置内部的控制设备运行时产生的热量，进行快速的排出，并且可对控制装置的散热部件进行有效的清洁，工作性能高，使用方便。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种用于氮气纯化设备的控制装置的结构示意图；
图2为图1中a部分的局部放大图；
图3为本实用新型提出的一种用于氮气纯化设备的控制装置的正视图。
图中标号：1、壳体；2、安装板；3、转动槽；4、载板；5、控制设备主体；6、步进电机；7、丝杆；8、蜗杆；9、驱动套；10、主动轮；11、从动轮；12、皮带；13、散热窗；14、转轴；15、蜗轮；16、清洁刷；17、支撑环；18、环形槽；19、缓冲环；20、缓冲弹簧；21、螺栓；22、螺纹槽；23、活动门。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种用于氮气纯化设备的控制装置，包括壳体1，壳体1内部的两端均滑动连接有横向设置的安装板2，两个安装板2的中部均开设有转动槽3，转动槽3的内部均转动连接有横向设置的载板4，两个安装板2之间设有控制设备主体5，控制设备主体5的两端通过螺钉分别固定在两个载板4的相对侧，壳体1顶部的内壁固定有步进电机6，步进电机6的输出端传动连接有竖向设置的丝杆7，丝杆7远离步进电机6的一端通过轴承转动连接在壳体1底部的内壁上，控制设备主体5远离丝杆7的一侧设有竖向设置的蜗杆8，蜗杆8的两端通过轴承分别转动连接在壳体1两端的内壁上，丝杆7和蜗杆8两端的外壁均螺纹套接有驱动套9，驱动套9分别嵌装在相应的载板4端部，丝杆7底部的外壁固定套接有主动轮10，蜗杆8底部的外壁固定套接有从动轮11，主动轮10和从动轮11的外部设有皮带12，主动轮10、从动轮11和有皮带12传动配合工作，当使用者需要将控制设备主体5装载在壳体1的内部时，此时可根据控制设备主体5的尺寸，对两个安装板2之间的间距进行调节，此时可通过步进电机6的运行，带动丝杆7进行转动，此时可通过转动的丝杆7，带动主动轮10进行转动，此时可通过转动的主动轮10带动皮带12进行运行，此时可通过运行的皮带12，带动从动轮11进行转动，此时可通过转动的从动轮11，带动蜗杆8进行转动，此时可通过丝杆7和蜗杆8的转动，通过丝杆7和蜗杆8与驱动套9的螺纹配合工作，带动两个安装板2进行相向位移或者背离位移，此时使用者可对两个安装板2之间的间距进行调节，从而方便使用者将控制设备主体5装载在壳体1的内部。
壳体1的两侧均安装有散热窗13，壳体1外部的一侧通过铰链铰接有活动门23，活动门23的外壁设有密封圈，通过散热窗13，可对控制设备主体5运行时产生的热量进行排出。
控制设备主体5的一侧设有横向设置的转轴14，转轴14的两端通过轴承分别转动连接在相应的散热窗13上，转轴14右端的外壁固定套接有蜗轮15，蜗杆8与蜗轮15啮合工作，蜗杆8两端的外壁均固定有清洁刷16，清洁刷16的刷毛分别与相应的散热窗13相接触，且当蜗杆8进行转动时，将会带动蜗轮15进行转动，此时可通过转动的蜗轮15，带动转轴14进行转动，此时可通过转动的转轴14，带动清洁刷16进行转动，此时可通过转动的清洁刷16对散热窗13进行清洁，从而避免散热窗13经过长时间的散热工作后，散热窗13的散热孔被外界的灰尘或者杂物所堵塞，进而有效的提高控制装置的散热效率。
转动槽3的内壁均固定有支撑环17，载板4的外壁均开设有环形槽18，支撑环17滑动连接在相应的环形槽18内部，环形槽18的内部滑动连接有横向设置的缓冲环19，环形槽18的内壁固定有多个竖向设置的缓冲弹簧20，缓冲弹簧20的另一端固定在缓冲环19上，缓冲环19远离缓冲弹簧20的一端与支撑环17相接触，位于控制设备主体5下方的载板4左端螺纹连接有竖向设置的螺栓21，位于控制设备主体5下方的支撑环17左端开设有螺纹槽22，螺栓21与螺纹槽22螺纹配合工作，且当控制设备主体5运行的过程中产生震荡，与载板4发生碰撞时，此时可通过缓冲环19与缓冲环19的滑动配合工作，通过缓冲弹簧20的弹性，对载板4进行缓冲处理，从而避免控制设备主体5在震荡的过程与载板4发生硬性碰撞，从而导致控制设备主体5发生损坏，进而对控制设备主体5进行高效的缓冲防护。
且当控制设备主体5经过长时间的使用后，需要进行检修维护时，需要对控制设备主体5的角度进行调节时，此时使用者可转动螺栓21，带动螺栓21脱离螺纹槽22的内部，当螺栓21脱离螺纹槽22的内部后，此时使用者可推动载板4，此时可通过支撑环17和环形槽18的滑动配合工作，带动载板4进行转动，带动控制设备主体5进行转动，此时使用者可方便的对控制设备主体5的角度进行调节，从而方便使用者对控制设备主体5进行检修维护。
丝杆7和蜗杆8两端的外壁均设有螺纹，且螺纹方向相反，通过丝杆7和蜗杆8外壁的螺纹，可供驱动套9进行位移。
转轴14与丝杆7和蜗杆8错位设置，通过错位设置的转轴14，可避免转轴14对丝杆7和蜗杆8造成干扰。
工作原理：当使用者需要将控制设备主体5装载在壳体1的内部时，此时可根据控制设备主体5的尺寸，对两个安装板2之间的间距进行调节，此时可通过步进电机6的运行，带动丝杆7进行转动，此时可通过转动的丝杆7，带动主动轮10进行转动，此时可通过转动的主动轮10带动皮带12进行运行，此时可通过运行的皮带12，带动从动轮11进行转动，此时可通过转动的从动轮11，带动蜗杆8进行转动，此时可通过丝杆7和蜗杆8的转动，通过丝杆7和蜗杆8与驱动套9的螺纹配合工作，带动两个安装板2进行相向位移或者背离位移，此时使用者可对两个安装板2之间的间距进行调节，从而方便使用者将控制设备主体5装载在壳体1的内部，通过散热窗13，可对控制设备主体5运行时产生的热量进行排出，且当蜗杆8进行转动时，将会带动蜗轮15进行转动，此时可通过转动的蜗轮15，带动转轴14进行转动，此时可通过转动的转轴14，带动清洁刷16进行转动，此时可通过转动的清洁刷16对散热窗13进行清洁，从而避免散热窗13经过长时间的散热工作后，散热窗13的散热孔被外界的灰尘或者杂物所堵塞，进而有效的提高控制装置的散热效率，且当控制设备主体5运行的过程中产生震荡，与载板4发生碰撞时，此时可通过缓冲环19与缓冲环19的滑动配合工作，通过缓冲弹簧20的弹性，对载板4进行缓冲处理，从而避免控制设备主体5在震荡的过程与载板4发生硬性碰撞，从而导致控制设备主体5发生损坏，进而对控制设备主体5进行高效的缓冲防护，且当控制设备主体5经过长时间的使用后，需要进行检修维护时，需要对控制设备主体5的角度进行调节时，此时使用者可转动螺栓21，带动螺栓21脱离螺纹槽22的内部，当螺栓21脱离螺纹槽22的内部后，此时使用者可推动载板4，此时可通过支撑环17和环形槽18的滑动配合工作，带动载板4进行转动，带动控制设备主体5进行转动，此时使用者可方便的对控制设备主体5的角度进行调节，从而方便使用者对控制设备主体5进行检修维护。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种用于氮气纯化设备的控制装置，包括壳体(1)，其特征在于，所述壳体(1)内部的两端均滑动连接有横向设置的安装板(2)，两个所述安装板(2)的中部均开设有转动槽(3)，所述转动槽(3)的内部均转动连接有横向设置的载板(4)，两个所述安装板(2)之间设有控制设备主体(5)，所述控制设备主体(5)的两端通过螺钉分别固定在两个载板(4)的相对侧，所述壳体(1)顶部的内壁固定有步进电机(6)，所述步进电机(6)的输出端传动连接有竖向设置的丝杆(7)，所述丝杆(7)远离步进电机(6)的一端通过轴承转动连接在壳体(1)底部的内壁上，所述控制设备主体(5)远离丝杆(7)的一侧设有竖向设置的蜗杆(8)，所述蜗杆(8)的两端通过轴承分别转动连接在壳体(1)两端的内壁上，所述丝杆(7)和蜗杆(8)两端的外壁均螺纹套接有驱动套(9)，所述驱动套(9)分别嵌装在相应的载板(4)端部，所述丝杆(7)底部的外壁固定套接有主动轮(10)，所述蜗杆(8)底部的外壁固定套接有从动轮(11)，所述主动轮(10)和从动轮(11)的外部设有皮带(12)，所述主动轮(10)、从动轮(11)和有皮带(12)传动配合工作，所述壳体(1)的两侧均安装有散热窗(13)。
2.根据权利要求1所述的一种用于氮气纯化设备的控制装置，其特征在于，所述控制设备主体(5)的一侧设有横向设置的转轴(14)，所述转轴(14)的两端通过轴承分别转动连接在相应的散热窗(13)上，所述转轴(14)右端的外壁固定套接有蜗轮(15)，所述蜗杆(8)与蜗轮(15)啮合工作，所述蜗杆(8)两端的外壁均固定有清洁刷(16)，所述清洁刷(16)的刷毛分别与相应的散热窗(13)相接触。
3.根据权利要求1所述的一种用于氮气纯化设备的控制装置，其特征在于，所述转动槽(3)的内壁均固定有支撑环(17)，所述载板(4)的外壁均开设有环形槽(18)，所述支撑环(17)滑动连接在相应的环形槽(18)内部，所述环形槽(18)的内部滑动连接有横向设置的缓冲环(19)，所述环形槽(18)的内壁固定有多个竖向设置的缓冲弹簧(20)，所述缓冲弹簧(20)的另一端固定在缓冲环(19)上，所述缓冲环(19)远离缓冲弹簧(20)的一端与支撑环(17)相接触，位于控制设备主体(5)下方的载板(4)左端螺纹连接有竖向设置的螺栓(21)，位于控制设备主体(5)下方的支撑环(17)左端开设有螺纹槽(22)，所述螺栓(21)与螺纹槽(22)螺纹配合工作。
4.根据权利要求1所述的一种用于氮气纯化设备的控制装置，其特征在于，所述壳体(1)外部的一侧通过铰链铰接有活动门(23)，所述活动门(23)的外壁设有密封圈。
5.根据权利要求1所述的一种用于氮气纯化设备的控制装置，其特征在于，所述丝杆(7)和蜗杆(8)两端的外壁均设有螺纹，且螺纹方向相反。
6.根据权利要求2所述的一种用于氮气纯化设备的控制装置，其特征在于，所述转轴(14)与丝杆(7)和蜗杆(8)错位设置。
技术总结