本实用新型涉及agv技术领域，具体为一种背负举升agv小车。
背景技术：
agv小车又称无人搬运车，其显著特点是无人驾驶，agv小车上装备有自动导向系统，可以保障系统在不需要人工引航的情况下就能够沿预定的路线自动行驶，将货物或物体自动从起始点运到目的地。同时，agv小车具有良好的柔性，自动化程度高，智能化水平高，行驶路径可根据仓储货位要求、生产工艺流程等改变而灵活改变，同时节省人工，节约劳动力，且运行过程无噪声、无污染，可应用于许多要求工作环境清洁的场所，因此agv小车被广泛运用于仓储业、制造业、医药行业、食品行业、化工行业以及港口、机场、码头。现有的背负举升agv小车，其举升机构多采用举升电机直接驱动齿轮啮合传动，但这种结构的齿轮刚性要求大，齿轮寿命短，而且举升电机需要固定品牌或尺寸，比较单一。同时，现有的agv小车多采用浮动式驱动结构，结构复杂，增加agv小车的生产成本和小车自身重量。有的agv小车的驱动轮系是由两个万向轮、四个万向轮、八个万向轮组成，但是两个万向轮的agv小车车体不平稳，容易前后摇晃；四个或八个万向轮的，但由于万向轮固定安装而且没有上下浮动结构，容易因路面高低不平造成物体滑落或翻车，而且万向轮的使用寿命低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种背负举升agv小车，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种背负举升agv小车，包括上机壳、前机壳、车体、后机壳，所述上机壳位于车体的上方，所述前机壳、后机壳分别位于车体的前后两端，且和上机壳配合组装，所述车体上面中间部位设有背负举升机构，所述车体的周边部位设有驱动机构，所述背负举升机构包含举升板、举升组件，所述举升板设置于举升组件的上端且位于上机壳的中间部位，所述举升组件设置于车体上，所述驱动机构包含驱动轮、驱动电机、前万向轮、后万向轮，所述驱动轮和驱动电机配合设置，所述驱动轮上靠近驱动电机的侧面连接有驱动轮安装板，其和前万向轮连接，所述后万向轮固定在车体的后面部位。
进一步优选，所述举升组件包含举升电机、丝杆座安装筒、丝杆、圆柱小齿轮、圆柱大齿轮，所述举升电机的输出轴端连接有中空回转平台，其和圆柱大齿轮配合连接，所述丝杆座安装筒的上端和举升板固定连接，所述丝杆座安装筒的下端依次设有缓冲块和安装法兰，所述丝杆座安装筒和丝杆螺纹配合连接，所述丝杆的下端和圆柱小齿轮固定连接，所述圆柱小齿轮和圆柱大齿轮啮合。
进一步优选，所述丝杆座安装筒上设有感应块，所述举升组件设有不少于三组相配合连接的丝杆座安装筒、丝杆、圆柱小齿轮。
进一步优选，所述举升板的上方设有定位块，所述举升板的上方覆盖有一层橡胶垫。
进一步优选，所述车体的前后两端均连接有安全触边，两个所述安全触边分别和前机壳、后机壳相配合。
进一步优选，所述车体上方靠近前机壳端设有电气安装板，所述电气安装板上设有二维激光传感器，所述车体上靠近背负举升机构位置设有举升限位器。
进一步优选，所述后万向轮为两个对称设置于车体后端两侧位置，两个所述后万向轮通过后万向轮连接板连接，所述后万向轮连接板采用跷跷板结构设计。
进一步优选，所述驱动轮、驱动电机、驱动轮安装板、前万向轮所组成的配合组件有两组，且分别对称设置于车体的中间和前端的两侧位置，所述驱动轮安装板采用跷跷板结构设计。
进一步优选，所述前机壳上从左到右依次设有急停按钮、按钮开关、摄像头、网口连接器、usb转换器，所述后机壳上从左到右依次设有急停按钮、航插、充电组件。
有益效果
本实用新型的背负举升agv小车，通过背负举升机构实现物体的上升或下降，中空回转平台使举升电机可多种选择，便于维护更换，同时增加设备的刚性，提高使用寿命，缓冲块可减少齿轮的压力，提高齿轮的寿命，通过驱动机构实现agv小车的行走及换向，前、后万向轮均采用跷跷板结构设计，具有浮动特点，提高小车的平衡性、柔性，可防止搬运的物体倾斜、滑落，同时提高万向轮的使用寿命，且agv小车自动化、智能化程度高。
附图说明
图1为本实用新型实施例所公开的一种背负举升agv小车的轴侧外观示意图；
图2为本实用新型实施例所公开的一种背负举升agv小车的仰视外观示意图；
图3为本实用新型实施例所公开的一种背负举升agv小车的爆炸结构示意图；
图4为本实用新型实施例所公开的一种背负举升agv小车的背负举升机构结构示意图。
附图标记
1-上机壳，2-前机壳，3-车体，31-举升限位器，32-电气安装板，33-二维激光传感器，4-后机壳，5-背负举升机构，51-橡胶垫，52-举升板，521-定位块，53-举升组件，531-举升电机，532-丝杆座安装筒，533-丝杆，534-圆柱小齿轮，535-中空回转平台，536-缓冲块，537-安装法兰，538-圆柱大齿轮，6-驱动机构，61-驱动轮，62-驱动电机，63-驱动轮安装板，64-前万向轮，65-后万向轮，66-后万向轮连接板，7-安全触边。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
实施例
如图1-4所示，一种背负举升agv小车，包括上机壳1、前机壳2、车体3、后机壳4，所述上机壳1位于车体3的上方，所述前机壳2、后机壳4分别位于车体3的前后两端，且和上机壳1配合组装，所述车体3上面中间部位设有背负举升机构5，所述车体3的周边部位设有驱动机构6，所述背负举升机构5包含举升板52、举升组件53，所述举升板52设置于举升组件53的上端且位于上机壳1的中间部位，所述举升组件53设置于车体3上，所述驱动机构6包含驱动轮61、驱动电机62、前万向轮64、后万向轮65，所述驱动轮61和驱动电机62配合设置，所述驱动轮61上靠近驱动电机62的侧面连接有驱动轮安装板63，其和前万向轮64连接，所述后万向轮65固定在车体3的后面部位。
在本实施例中，所述背负举升agv小车的背负举升机构5可通过上机壳1的中间挖空位置作上下升降运动，所述上机壳1的中间挖空位置可呈圆形、方形或其他形状，其和举升板52配合设置，在本实施例中其和举升板为圆形。所述驱动机构6采用独立的两个驱动电机62驱动，每个驱动电机62驱动一个驱动轮61，且每个驱动电机62配合连接一个前万向轮64，通过驱动电机62驱动agv小车行走，且通过控制驱动电机62的转速，即两个驱动电机62的转速不同，实现agv小车的转向，所述前万向轮64和后万向轮65均为从动轮，可在驱动轮61的驱动下随时配合转向。
优选的，所述举升组件53包含举升电机531、丝杆座安装筒532、丝杆533、圆柱小齿轮534、圆柱大齿轮538，所述举升电机531的输出轴端连接有中空回转平台535，其和圆柱大齿轮538配合连接，所述丝杆座安装筒532的上端和举升板52固定连接，所述丝杆座安装筒532的下端依次设有缓冲块536和安装法兰537，所述丝杆座安装筒532和丝杆533螺纹配合连接，所述丝杆533的下端和圆柱小齿轮534固定连接，所述圆柱小齿轮534和圆柱大齿轮538啮合。
在本实施例中，通过举升电机531驱动圆柱大齿轮538转动，带动圆柱小齿轮534转动，进而带动丝杆533旋转，从而驱动螺纹配合的丝杆座安装筒532向上或向下移动，实现举升板52的上升或下降。采用中空回转平台535替代传统的直接齿轮啮合，不仅举升电机531可多选，同时具有高刚性、高精度，提高举升组件53的使用寿命。同时缓冲块536可降低丝杆座安装筒532下降时所带来的压力，提高举升组件53的使用寿命。
进一步优选的，所述丝杆座安装筒532上设有感应块，所述举升组件53设有不少于三组相配合连接的丝杆座安装筒532、丝杆533、圆柱小齿轮534。采用多组丝杆座安装筒532、丝杆533、圆柱小齿轮534的配置，可提升举升重量，同时降低每组所承受的压力，保护丝杆座安装筒532、丝杆533、圆柱小齿轮534。本实施例中采用了三组配置，呈正三角形设置。
优选的，所述举升板52的上方设有定位块521，所述举升板52的上方覆盖有一层橡胶垫51，所述定位块521对举升板52上放置物体的位置的定位，放置物体放歪斜，所述橡胶垫51使举升板52的上表面具有一定的柔性，保护举升板52及放置的物体，防止用力过大出现撞伤。
优选的，所述车体3的前后两端均连接有安全触边7，两个所述安全触边7分别和前机壳2、后机壳4相配合，所述安全触边7具有一定的柔性，对agv小车的机壳起到保护效果。
优选的，所述车体3上方靠近前机壳2端设有电气安装板32，所述电气安装板32上设有二维激光传感器33，所述车体3上靠近背负举升机构5位置设有举升限位器31，所述举升限位器31对举升组件53起到限位的效果。
优选的，所述后万向轮65为两个对称设置于车体3后端两侧位置，两个所述后万向轮65通过后万向轮连接板66连接，所述后万向轮连接板66采用跷跷板结构设计。当agv小车经过高低不平的路段时，所述后万向轮65在后万向轮连接板66的连接下实现高低位置调整，保证后万向轮65能够始终和路面接触，保持agv小车的平衡，防止其搬运的物体因歪斜出现滑落或翻车，充分利用了跷跷板的结构特征，同时提高后万向轮65的使用寿命。
优选的，所述驱动轮61、驱动电机62、驱动轮安装板63、前万向轮64所组成的配合组件有两组，且分别对称设置于车体3的中间和前端的两侧位置，所述驱动轮安装板63采用跷跷板结构设计。当前万向轮64通过高低不平的路段时，前万向轮64通过驱动轮安装板63实现随路面的高低而调整，保证前万向轮64始终和路面接触，保持agv小车的平衡，防止其搬运的物体因歪斜出现滑落或翻车，充分利用了跷跷板的结构特征，提高前万向轮64的使用寿命。同时跷跷板结构的驱动轮安装板63、后万向轮连接板66，使前万向轮64、后万向轮65与地面的压力保持恒定，确保驱动轮61与地面的驱动力足够。
优选的，所述前机壳2上从左到右依次设有急停按钮、按钮开关、摄像头、网口连接器、usb转换器，所述后机壳4上从左到右依次设有急停按钮、航插、充电组件。可实现agv小车的联网、电气系统升级、作业监控、快速充电，实现智能化作业。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型性的保护范围之内的实用新型内容。
1.一种背负举升agv小车，包括上机壳(1)、前机壳(2)、车体(3)、后机壳(4)，所述上机壳(1)位于车体(3)的上方，所述前机壳(2)、后机壳(4)分别位于车体(3)的前后两端，且和上机壳(1)配合组装，其特征在于：所述车体(3)上面中间部位设有背负举升机构(5)，所述车体(3)的周边部位设有驱动机构(6)，所述背负举升机构(5)包含举升板(52)、举升组件(53)，所述举升板(52)设置于举升组件(53)的上端且位于上机壳(1)的中间部位，所述举升组件(53)设置于车体(3)上，所述驱动机构(6)包含驱动轮(61)、驱动电机(62)、前万向轮(64)、后万向轮(65)，所述驱动轮(61)和驱动电机(62)配合设置，所述驱动轮(61)上靠近驱动电机(62)的侧面连接有驱动轮安装板(63)，其和前万向轮(64)连接，所述后万向轮(65)固定在车体(3)的后面部位。
2.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述举升组件(53)包含举升电机(531)、丝杆座安装筒(532)、丝杆(533)、圆柱小齿轮(534)、圆柱大齿轮(538)，所述举升电机(531)的输出轴端连接有中空回转平台(535)，其和圆柱大齿轮(538)配合连接，所述丝杆座安装筒(532)的上端和举升板(52)固定连接，所述丝杆座安装筒(532)的下端依次设有缓冲块(536)和安装法兰(537)，所述丝杆座安装筒(532)和丝杆(533)螺纹配合连接，所述丝杆(533)的下端和圆柱小齿轮(534)固定连接，所述圆柱小齿轮(534)和圆柱大齿轮(538)啮合。
3.根据权利要求2所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述丝杆座安装筒(532)上设有感应块，所述举升组件(53)设有不少于三组相配合连接的丝杆座安装筒(532)、丝杆(533)、圆柱小齿轮(534)。
4.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述举升板(52)的上方设有定位块(521)，所述举升板(52)的上方覆盖有一层橡胶垫(51)。
5.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述车体(3)的前后两端均连接有安全触边(7)，两个所述安全触边(7)分别和前机壳(2)、后机壳(4)相配合。
6.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述车体(3)上方靠近前机壳(2)端设有电气安装板(32)，所述电气安装板(32)上设有二维激光传感器(33)，所述车体(3)上靠近背负举升机构(5)位置设有举升限位器(31)。
7.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述后万向轮(65)为两个对称设置于车体(3)后端两侧位置，两个所述后万向轮(65)通过后万向轮连接板(66)连接，所述后万向轮连接板(66)采用跷跷板结构设计。
8.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述驱动轮(61)、驱动电机(62)、驱动轮安装板(63)、前万向轮(64)所组成的配合组件有两组，且分别对称设置于车体(3)的中间和前端的两侧位置，所述驱动轮安装板(63)采用跷跷板结构设计。
9.根据权利要求1所述的一种背负举升agv小车，其特征在于：所述前机壳(2)上从左到右依次设有急停按钮、按钮开关、摄像头、网口连接器、usb转换器，所述后机壳(4)上从左到右依次设有急停按钮、航插、充电组件。
技术总结