本实用新型涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种单楔锁紧装置。
背景技术：
目前，大型钢结构的安装施工采用顶推滑移法较为普遍，其中，有轨顶推滑移就是通过平推液压油缸，顶推大型钢结构的后端，大型钢结构利用安装于其底部的滑移脚沿轨道平移至待安装位置。
在液压油缸顶推大型钢结构水平移动时，液压油缸的后端需要设有能够锁定的反力座，液压油缸顶推一个行程后，反力座需要随之移动一个油缸行程的距离并再次锁定，以便液压油缸继续下一个行程的顶推。然而，现有的反力座都是需要每次人工锁定后顶推一个行程，然后人工解锁并移动反力座，反力座的反复移动和锁定工作量很大，极大地影响了大型钢结构顶推的施工效率。
技术实现要素：
针对现有反力座依赖人工反复锁定及解锁，增大了工作量，降低了工作效率的问题，本实用新型的目的是提供一种单楔锁紧装置，能够自动锁定及解锁。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：单楔锁紧装置包括油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹紧固定于轨道，所述油缸反力架沿其长度方向设有一底面与所述轨道相通的楔形槽，所述楔形滑块嵌设于所述楔形槽内，且所述楔形滑块的一端与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形槽的长度方向往返滑动，使得所述单楔锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。
本实用新型的单楔锁紧装置，包括油缸反力架和楔形滑块，楔形滑块嵌设于油缸反力架的楔形槽内并能够沿其长度方向滑动，当动力装置推动楔形滑块沿楔形槽长度方向滑动，直至楔形滑块底部平面与轨道上表面紧密相抵，单楔锁紧装置自动锁定于轨道；当动力装置带动楔形滑块沿楔形槽长度方向反向滑动，直至楔形滑块底部平面与轨道上表面分离，单楔锁紧装置自动解锁并沿轨道移动；可见，本实用新型采用楔形滑块锁紧的方式改变单楔锁紧装置与轨道之间的摩擦力，从而自动实现单楔锁紧装置的锁定与解锁，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了施工效率，并保证了施工安全。
更进一步，所述油缸反力架包括箱体，相对设置且连接于所述箱体两侧的两个夹紧组件，所述箱体设置于轨道顶部并设有底面与轨道相通的楔形槽，每个所述夹紧组件包括至少两个间隔设置的l形的支架，以及连接于所述支架的基板，所述支架的竖直部固接于所述箱体侧面，所述支架的水平部位于所述轨道上翼板的底部，所述基板贯通设置并固接于所述支架水平部。
更进一步，所述夹紧组件还包括设置于所述基板顶部的调节板，及贯穿所述基板的多个调节螺栓，所述基板上设有多个限位孔和螺纹孔，所述调节板的底部设有与所述限位孔相对应的多个限位销，多个所述调节螺栓贯穿基板上相应的螺纹孔后与位于其顶部的调节板相抵。
更进一步，所述调节板的靠近轨道上翼板的一侧设有均布的凸齿。
更进一步，所述楔形滑块顶部楔形面的高度由靠近动力装置的一端向远离动力装置的一端逐步降低并平滑过渡，所述楔形滑块与所述楔形槽的楔形面平行。
更进一步，所述楔形滑块的靠近动力装置的一侧还设有顶部呈水平面的限位台阶，所述楔形槽的相应位置设有水平延伸段，且所述水平延伸段的长度大于所述限位台阶的长度。
更进一步，所述箱体的一侧设有与楔形槽相通的通孔，所述动力装置的一端穿过所述通孔与所述楔形滑块连接，且所述通孔的宽度小于所述楔形滑块的宽度。
更进一步，所述单楔锁紧装置还包括复位弹簧，所述楔形滑块的一侧还设有多个盲孔，所述盲孔沿楔形滑块的长度方向设置，所述复位弹簧的一端嵌设于所述盲孔内，所述复位弹簧的另一端与所述楔形槽的侧壁相抵。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的单楔锁紧装置的立体图；
图2为本实用新型一实施例的油缸反力架和楔形滑块拆分后的示意图；
图3为本实用新型一实施例的单楔锁紧装置解锁状态的示意图；
图4为本实用新型一实施例的单楔锁紧装置锁紧状态的示意图；
图5为本实用新型一实施例的单楔锁紧装置应用于顶推施工的示意图；
图中标号如下：
轨道1；单楔锁紧装置10；顶推座30；顶推油缸20；控制中心40；
楔形滑块111；盲孔112；油缸反力架12；箱体121；限位台阶121′；楔形槽122；通孔123；支架124；基板125；限位孔126；螺纹孔127；调节板128；调节螺栓129；复位弹簧14；活塞杆21；缸体22；油缸安装座一24；油缸安装座二25。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
如图5所示,本实施例以单楔锁紧装置应用于某大型钢结构的顶推施工为例,利用单楔锁紧装置与轨道的自动锁紧与解锁实现大型钢结构的顶推施工,当然，本实施例的单楔锁紧装置的应用仅是一个示例，并不局限于此,下面结合图1至图5说明本实施例的单楔锁紧装置10，它包括：油缸反力架12和楔形滑块111，油缸反力架12夹紧固定于轨道1，油缸反力架12沿其长度方向设有一底面与轨道1相通的楔形槽122，上述油缸反力架12的长度方向与轨道1延伸方向一致，楔形滑块111嵌设于楔形槽122内并与动力装置连接，且楔形滑块111的底部平面与轨道1上表面接触，动力装置带动楔形滑块111沿楔形槽122的长度方向往返滑动，使得单楔锁紧装置10与轨道1之间锁紧或解锁，本实施例中的动力装置以顶推油缸20为例，但并不局限于此，因此，锁紧状态下，顶推油缸20反推与顶推座30连接的大型钢结构向顶推方向移动；解锁状态下，顶推油缸20带动单楔锁紧装置10向顶推方向移动。本实施例的轨道1可由h型钢、工字钢或其它钢梁制成，用于支撑大型钢结构的滑移，以及单楔锁紧装置10的移动与锁定。
本实用新型的单楔锁紧装置，包括油缸反力架12和楔形滑块111，楔形滑块111嵌设于油缸反力架12的楔形槽122内并能够沿其长度方向滑动，当动力装置推动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向滑动，直至楔形滑块111底部平面与轨道1上表面紧密相抵，单楔锁紧装置10自动锁定于轨道1；当动力装置带动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向反向滑动，直至楔形滑块111底部平面与轨道1上表面分离，单楔锁紧装置10自动解锁并沿轨道1移动；可见，本实用新型采用楔形滑块111锁紧的方式改变单楔锁紧装置10与轨道1之间的摩擦力，从而自动实现单楔锁紧装置10的锁定与解锁，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了施工效率，并保证了施工安全。
如图2和图3所示，所述油缸反力架12包括箱体121，相对设置且连接于箱体121两侧的两个夹紧组件，箱体121设置于轨道1顶部并设有底面与轨道1连通的楔形槽122，每个夹紧组件包括至少两个间隔设置的截面呈l形的支架124，以及连接于支架124的基板125，支架124的竖直部固接于箱体121侧面，支架124的水平部位于轨道1上翼板的底部，基板125贯通设置并固接于支架124水平部的顶部，即箱体121和基板125分别夹设于轨道上翼板的两侧，在箱体121内楔形滑块111的挤压作用下，油缸反力架12夹紧于轨道上翼板，为后续的顶推施工提供反力。
如图3所示，基板125上设有多个限位孔126和螺纹孔127，本实施例中限位孔126沿基板125中心线均布排列，且每个限位孔126两侧对称设置两个螺纹孔127；如图4和图5所示，所述夹紧组件还包括设置于基板125顶部的调节板128，及贯穿基板125的多个调节螺栓129，调节板128的靠近基板125的一侧设有与限位孔126相对应的多个限位销，调节板128安装就位后，多个限位销嵌入基板125上相应的限位孔126，能够对调节板128起到水平限位作用，避免其发生水平移动，多个调节螺栓129贯穿基板125相应的螺纹孔127后与位于其顶部的调节板128相抵，通过旋转调节螺栓129实现微调基板125和调节板128之间间距的作用，使得油缸反力架12能够夹紧于轨道上翼板。
更佳的，请继续参考图4和图5，调节板128的靠近轨道上翼板的一侧设有均布的凸齿，有利于提高调节板128与轨道1之间的摩擦力，保证油缸反力架12能够稳定夹紧于轨道1。
如图4和图5所示，楔形滑块111的高度由靠近顶推油缸20的一侧向远离顶推油缸20的一侧逐步降低并平滑过渡，楔形滑块111顶部楔形面为光滑平面且与楔形槽122的楔形面平行，因此，如图5所示，当楔形滑块111沿楔形槽122的长度方向向远离顶推方向水平滑动时，楔形滑块111推动油缸反力架12竖直向上运动，增大了其与轨道上翼板的摩擦力，使得单楔锁紧装置10锁定于轨道1，反之，如图4所示，当楔形滑块111沿楔形槽122的长度方向向顶推方向水平滑动时，油缸反力架12与轨道上翼板的摩擦力减小直至其在重力作用下恢复初始状态，单楔锁紧装置10与轨道1分离。
如图4和图5所示，楔形滑块111的靠近顶推油缸20的一侧还设有顶部呈水平面的限位台阶121′，楔形槽122的相应位置设有水平延伸段，且水平延伸段的长度大于限位台阶121′的长度。利用限位台阶121′限制楔形滑块111沿楔形槽122长度方向的一设定距离内平移，保证楔形滑块111沿轨道1中心线滑移，避免其在滑动过程中因位置发生偏移而影响顶推施工。
如图1所示，顶推油缸20包括相连接的缸体22和活塞杆21，以及两个油缸安装座，分别为油缸安装座一24和油缸安装座二25，缸体22一端设有销孔，缸体22一端通过销轴与油缸安装座一24铰接，油缸安装座一24的另一端与顶推座30固接，顶推座30的另一端焊接于大型钢结构的后端，活塞杆21一端设有销孔，活塞杆21通过销轴与油缸安装座二25铰接，油缸安装座二25的另一端与楔形滑块111固接，用于单楔锁紧装置10的滑移支撑及大型钢结构的顶推受力。
请继续参考图1，箱体121靠近顶推油缸20的一侧设有与楔形槽122连通的通孔123，且通孔123的宽度大于等于油缸安装座二25的基座的宽度，而小于楔形滑块111的宽度，油缸安装座二25的基座与楔形滑块111固接，油缸安装座二25的耳板穿过箱体121侧壁的通孔123与活塞杆21铰接，通孔123的设置使得顶推油缸20的活塞杆21能够穿过箱体121侧壁推动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向自由滑动，且箱体121侧壁还能够阻止楔形滑块111在拉力的作用下滑出楔形槽122，保障了顶推施工的安全。
如图3、图4和图5所示，单楔锁紧装置10还包括复位弹簧14，楔形滑块111的靠近顶推油缸20的一侧还沿其长度方向设有多个盲孔112，且盲孔112对称设置于油缸安装座二25的基座两侧，复位弹簧14的一端嵌设于盲孔112内，复位弹簧14的另一端与楔形槽122的侧壁相抵。在顶推油缸20处于非工作状态下，如顶推施工之前及之后，楔形滑块111未受到顶推油缸20的拉力或推力，复位弹簧14的设置能够推动楔形滑块111沿楔形槽122滑动，使得两者的楔形面相抵，保证单楔锁紧装置10锁紧固定于轨道，避免在安装及拆卸顶推装置的过程中发生安全事故。
结合图1至图5说明本实用新型的单楔锁紧装置的使用方法，具体步骤如下：
s1：如图1所示，将间隔设置的单楔锁紧装置10和顶推座30沿平行的轨道1的中心线设置于其正上方，顶推油缸20连接于两者之间，单楔锁紧装置10包括油缸反力架12和楔形滑块111，油缸反力架12夹紧固定于轨道1，油缸反力架12沿其长度方向设有一底面与轨道相通的楔形槽122，楔形滑块111嵌设于楔形槽122内并与顶推油缸20的一端铰接，顶推油缸20的另一端与顶推座30铰接，顶推座30与大型钢结构连接；
s2：如图4所示，控制中心40控制顶推油缸20收缩，顶推油缸20带动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向向顶推方向滑动，并滑动至楔形槽122靠近顶推油缸20的端部，使得单楔锁紧装置10处于解锁状态，顶推油缸20带动单楔锁紧装置10沿轨道1向顶推方向移动；
s3：如图5所示，控制中心40控制顶推油缸20伸长，顶推油缸20推动楔形滑块111沿楔形槽122长度方向反向滑动并与轨道1紧密相抵，使得单楔锁紧装置10处于锁紧状态，顶推油缸20的另一端反推大型钢结构沿轨道1向顶推方向移动一个油缸行程的距离；
s4：重复步骤s2和s3，直至将大型钢结构顶推至指定位置。
综上，收缩顶推油缸20，拉动楔形滑块111滑动至楔形槽122靠近顶推油缸20的端部，油缸反力架12处于解锁状态，顶推油缸20拉动单楔锁紧装置10沿轨道1向顶推方向移动，伸长顶推油缸20，推动楔形滑块111反向滑动并与轨道1紧密相抵，使得油缸反力架12处于锁紧状态，顶推油缸20的另一端反推待顶推构件沿轨道1向顶推方向移动一个油缸行程的距离，如此反复直至将构件顶推至指位置，由于采用楔形滑块111锁紧的方式改变单楔锁紧装置10与轨道1之间的摩擦力，从而自动实现单楔锁紧装置10的锁定与解锁，以及构件的自动化顶推施工，由于避免了人工锁定与解锁搬移反力座而造成的人力物力消耗，因此，提高了顶推的施工效率，并保证了施工安全。
所述步骤s1中，所述油缸反力架12包括箱体121，相对设置且连接于箱体121两侧的两个夹紧组件，每个夹紧组件包括至少两个间隔设置的l形的支架124，贯通设置并固接于支架124水平部的基板125，将两个夹紧组件卡扣于轨道上翼板，即箱体121和基板125分别夹设于轨道上翼板的两侧，在楔形滑块111的挤压作用下，油缸反力架12夹紧于轨道上翼板，为后续的顶推施工提供反力。
所述步骤s1中，所述夹紧组件还包括调节板128，将调节板128安装于夹紧组件的基板125顶部，使得调节板128一侧的限位销嵌入基板125上相应的限位孔126，调节板128另一侧的凸齿与轨道上翼板接触，在基板125的螺纹孔127分别安装调节螺栓129，旋转调节螺栓129微调调节板128与轨道上翼板的间距，使得调节板128紧贴轨道上翼板的底面但不压紧，保证油缸反力架12在解锁状态下能够沿轨道1中心线滑行，而在锁定状态下能够快速卡紧轨道1，为后续顶推施工提供有力支撑。
所述步骤s1和s4中，所述单楔锁紧装置10还包括多个复位弹簧14，复位弹簧14的一端嵌设于楔形滑块111侧面的盲孔112内，复位弹簧14的另一端与楔形槽122侧壁相抵，在顶推油缸20处于非工作状态时，如顶推施工之前及之后，复位弹簧14推动楔形滑块111沿楔形槽122滑动，使得楔形滑块111与楔形槽122的楔形面相抵，保证单楔锁紧装置10锁紧固定于轨道，避免在安装及拆卸顶推装置的过程中发生安全事故。
所述步骤s3中，伸长顶推油缸20，顶推油缸20推动楔形滑块111的限位台阶121′沿楔形槽122的水平延伸段水平滑动，楔形滑块111与楔形槽122的楔形面相接触并沿楔形槽122长度方向继续滑动的过程中，楔形滑块111推动与其相抵的油缸反力架12竖直向上运动，使得单楔锁紧装置10卡紧轨道上翼板。利用限位台阶121′限制楔形滑块111沿楔形槽122长度方向的一设定距离内平移，保证楔形滑块111沿轨道1中心线滑移，避免其在滑动过程中因位置发生偏移而影响顶推施工。
上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求范围。
1.单楔锁紧装置，其特征在于，它包括：油缸反力架和楔形滑块，所述油缸反力架夹紧固定于轨道，所述油缸反力架沿其长度方向设有一底面与所述轨道相通的楔形槽，所述楔形滑块嵌设于所述楔形槽内，且所述楔形滑块的一端与动力装置连接，所述动力装置带动所述楔形滑块沿所述楔形槽的长度方向往返滑动，使得所述单楔锁紧装置与所述轨道之间锁紧或解锁。
2.根据权利要求1所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述油缸反力架包括箱体，相对设置且连接于所述箱体两侧的两个夹紧组件，所述箱体设置于轨道顶部并设有底面与轨道相通的楔形槽，每个所述夹紧组件包括至少两个间隔设置的l形的支架，以及连接于所述支架的基板，所述支架的竖直部固接于所述箱体侧面，所述支架的水平部位于所述轨道上翼板的底部，所述基板贯通设置并固接于所述支架水平部。
3.根据权利要求2所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述夹紧组件还包括设置于所述基板顶部的调节板，及贯穿所述基板的多个调节螺栓，所述基板上设有多个限位孔和螺纹孔，所述调节板的底部设有与所述限位孔相对应的多个限位销，多个所述调节螺栓贯穿基板上相应的螺纹孔后与位于其顶部的调节板相抵。
4.根据权利要求3所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述调节板的靠近轨道上翼板的一侧设有均布的凸齿。
5.根据权利要求1所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述楔形滑块顶部楔形面的高度由靠近动力装置的一端向远离动力装置的一端逐步降低并平滑过渡，所述楔形滑块与所述楔形槽的楔形面平行。
6.根据权利要求1所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述楔形滑块的靠近动力装置的一侧还设有顶部呈水平面的限位台阶，所述楔形槽的相应位置设有水平延伸段，且所述水平延伸段的长度大于所述限位台阶的长度。
7.根据权利要求2所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述箱体的一侧设有与楔形槽相通的通孔，所述动力装置的一端穿过所述通孔与所述楔形滑块连接，且所述通孔的宽度小于所述楔形滑块的宽度。
8.根据权利要求1所述的单楔锁紧装置，其特征在于：所述单楔锁紧装置还包括复位弹簧，所述楔形滑块的一侧还设有多个盲孔，所述盲孔沿楔形滑块的长度方向设置，所述复位弹簧的一端嵌设于所述盲孔内，所述复位弹簧的另一端与所述楔形槽的侧壁相抵。
技术总结