本发明涉及喇叭制造工艺技术领域，尤其涉及一种超线性喇叭工艺。
背景技术：
现有技术中，带有fpc的超线性喇叭，是目前市场上很火，需求量较大，但制作工艺比较复杂的一种喇叭，好多较小规模的公司研发一到两年都未克服问题导入生产，因此需要对产品的工装以及工艺等进行研发。
技术实现要素：
本发明的目设备的是，提供一种超线性喇叭工艺，以克服目前现有技术存在的上述不足。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种超线性喇叭工艺，其特征在于：包括以下工艺流程：准备材料、磁路的制作、产品的装配；
准备材料，准备待安装的音膜，并且将音膜边缘切边需预留单边比盆架大4mm左右，再把音膜成型模头的凹槽带上，方便工装定位，在安装到工装前需确认音膜成型的凹槽尺寸，再准备制作磁路的材料以及装配的材料；
磁路的制作，先将准备好的华司和主磁，配合工装进行粘合安装，粘合成主磁胶合件，在将准备好的副磁和u铁进行安装，将副磁安装在u铁的两端，粘合成副磁胶合件，再将主磁胶合件和副磁胶合件配合工装进行粘合，粘合成磁路合件；
产品的装配，将准备好的fpc和盆架先进行粘合电焊，再将音圈进行粘合焊接安装，fpc上共四个焊盘，两个与音圈焊接，两个与盆架焊接，再将准备的音膜与焊接好后的产品进行电焊安装，安装成盆架音膜合模，在将准备好的小音膜配合盆架音膜合模进行粘合，粘合好后在将制作好的磁路合件进行粘合，粘合成单体成品。
优选的，焊接音圈后，音圈的进出线在内侧。
优选的，所述音膜外径比盆架单边大1mm左右，防止音膜与盆架粘合时胶水溢到工装，单体组装完成后再把多余边缘用激光切掉，音膜来料，需带ring环或者做成凹坑装，方便工装定位，安装前需要确认音膜尺寸。
优选的，音膜的来料，利用外围余料把两个音膜连成一个整体，胶合完成后再用激光切掉多余余料。
优选的，音圈和fpc焊接可以先用微点焊试做，如fpc点焊变形或烫伤，需用电阻焊替代微点焊。
本发明的有益效果是：将复杂的工艺简单化，使得每个公司都能够进行生产，配合工装以及焊接方法，来对喇叭的制作进行改进，与现有技术相比本发明将工艺卓一的简化，将几个一体合模制成的产品，分为四步合模制成，不需要对过多的技术就能够完成产品的合模。
附图说明
图1为本发明一种超线性喇叭工艺的结构示意图；
图2为本发明一种超线性喇叭工艺的磁路制作流程图；
图3为本发明一种超线性喇叭工艺的装配流程图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1至图3，本实施案例是一种超线性喇叭工艺，包括以下工艺流程：准备材料、磁路的制作、产品的装配；
准备材料，准备待安装的音膜，并且将音膜边缘切边需预留单边比盆架大4mm左右，再把音膜成型模头的凹槽带上，方便工装定位，在安装到工装前需确认音膜成型的凹槽尺寸，再准备制作磁路的材料以及装配的材料；
磁路的制作，先将准备好的华司和主磁，配合工装进行粘合安装，粘合成主磁胶合件，在将准备好的副磁和u铁进行安装，将副磁安装在u铁的两端，粘合成副磁胶合件，再将主磁胶合件和副磁胶合件配合工装进行粘合，粘合成磁路合件；
产品的装配，将准备好的fpc和盆架先进行粘合电焊，再将音圈进行粘合焊接安装，fpc上共四个焊盘，两个与音圈焊接，两个与盆架焊接，再将准备的音膜与焊接好后的产品进行电焊安装，安装成盆架音膜合模，在将准备好的小音膜配合盆架音膜合模进行粘合，粘合好后在将制作好的磁路合件进行粘合，粘合成单体成品。
优选的，焊接音圈后，音圈的进出线在内侧。因为音膜做的比盆架大，胶合后需用激光切膜机切掉多余的音膜边缘。fpc配合工装使用时，首先要在产品尺寸外围把fpc连成一个整体，方便组装和确保相对位置。fpc配合打胶工装使用时需要打胶定位及防溢胶避位，在四个拐角留四个孔，用来给工装定位用。多余的fpc与有用的fpc之间做预断，方便去除废料。
优选的，所述音膜外径比盆架单边大1mm左右，防止音膜与盆架粘合时胶水溢到工装，单体组装完成后再把多余边缘用激光切掉，音膜来料，需带ring环或者做成凹坑装，方便工装定位，安装前需要确认音膜尺寸。如盆架有定位柱，音膜设计大小与盆架相同，可以不用激光切膜机。
优选的，音膜的来料，利用外围余料把两个音膜连成一个整体，胶合完成后再用激光切掉多余余料。
优选的，音圈和fpc焊接可以先用微点焊试做，如fpc点焊变形或烫伤，需用电阻焊替代微点焊。
本发明的有益之处，将复杂的工艺简单化，使得每个公司都能够进行生产，配合工装以及焊接方法，来对喇叭的制作进行改进，与现有技术相比本发明将工艺卓一的简化，将几个一体合模制成的产品，分为四步合模制成，不需要对过多的技术就能够完成产品的合模。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种超线性喇叭工艺，其特征在于：包括以下工艺流程：准备材料、磁路的制作、产品的装配；
准备材料，准备待安装的音膜，并且将音膜边缘切边需预留单边比盆架大4mm左右，再把音膜成型模头的凹槽带上，方便工装定位，在安装到工装前需确认音膜成型的凹槽尺寸，再准备制作磁路的材料以及装配的材料；
磁路的制作，先将准备好的华司和主磁，配合工装进行粘合安装，粘合成主磁胶合件，在将准备好的副磁和u铁进行安装，将副磁安装在u铁的两端，粘合成副磁胶合件，再将主磁胶合件和副磁胶合件配合工装进行粘合，粘合成磁路合件；
产品的装配，将准备好的fpc和盆架先进行粘合电焊，再将音圈进行粘合焊接安装，fpc上共四个焊盘，两个与音圈焊接，两个与盆架焊接，再将准备的音膜与焊接好后的产品进行电焊安装，安装成盆架音膜合模，在将准备好的小音膜配合盆架音膜合模进行粘合，粘合好后在将制作好的磁路合件进行粘合，粘合成单体成品。
2.根据权利要求1所述的一种超线性喇叭工艺，其特征在于：焊接音圈后，音圈的进出线在内侧。
3.根据权利要求1所述的一种超线性喇叭工艺，其特征在于：所述音膜外径比盆架单边大1mm左右，防止音膜与盆架粘合时胶水溢到工装，单体组装完成后再把多余边缘用激光切掉，音膜来料，需带ring环或者做成凹坑装，方便工装定位，安装前需要确认音膜尺寸。
4.根据权利要求1所述的一种超线性喇叭工艺，其特征在于：音膜的来料，利用外围余料把两个音膜连成一个整体，胶合完成后再用激光切掉多余余料。
5.根据权利要求1所述的一种超线性喇叭工艺，其特征在于：音圈和fpc焊接可以先用微点焊试做，如fpc点焊变形或烫伤，需用电阻焊替代微点焊。
技术总结