本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种通用型压缩机缸体。
背景技术：
汽车空调压缩机是汽车空调制冷系统的心脏，用于压缩和输送制冷剂蒸汽。在缸体结构上除设置有贯通的缸孔和轴孔外，还需要设置供连接缸体和盖体结构的连接件贯穿的贯通孔位。
在现行的产品中，缸体一般为通用的结构，而压缩机的盖体结构则根据实际需要进行选配，在选配过程中，针对不同的盖体结构需要通过不同位置的贯通孔位进行连接件的贯穿。为了满足不同盖体结构的安装需求，现有的压缩机缸体在铸造成型后需要设置多个槽体来满足不同位置连接件的安装，在安装完成后必然存在个别槽体的闲置，增加了缸体的成本。
鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种通用型压缩机缸体，使其更具有实用性。
技术实现要素：
本实用新型中提供一种通用型压缩机缸体，从而有效解决背景技术中的问题。
为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：
一种通用型压缩机缸体，活塞运动方向一侧的端面上设置有凹槽，所述凹槽位于贯通的轴孔和各缸孔之间，用于供各连接件贯穿的贯通孔均自所述凹槽底部向轴线方向的另一侧端面延伸而贯穿。
进一步地，所述凹槽相对于所述轴孔的内轮廓成与所述轴孔侧壁平行的弧形方向延伸。
进一步地，所述凹槽相对于所述轴孔的外轮廓成波浪形延伸，所述波浪形包括第一波峰段和第一波谷段，所述第一波谷段成与所述缸孔侧壁平行的弧形方向延伸，所述第一波峰段位于两所述缸孔之间。
进一步地，所述内轮廓和外轮廓之间通过侧轮廓连接，所述侧轮廓为平面结构，一侧与所述第一波峰段一端连接，另一侧与所述内轮廓通过连接段平滑连接。
进一步地，所述贯通孔设置在所述第一波峰段与所述内轮廓之间。
进一步地，所述凹槽各侧面自底部向敞口端成敞开状倾斜。
进一步地，所述凹槽底部设置有凸起结构，所述凸起结构连接所述凹槽的内外轮廓，高度小于槽体深度。
进一步地，所述述凹槽底部设置有凸起结构，所述凸起结构连接所述凹槽的内轮廓和第一波谷段，高度小于槽体深度。
通过本实用新型的技术方案，可实现以下技术效果：
本实用新型中，通过联通的凹槽对各个贯通孔进行容纳，使得贯通孔的位置设置更加灵活，无需预先在缸体上成型多个用于设置贯通孔的槽体来适应多种型号的盖体结构，凹槽可供各个方向的介质进入，且作为临时的分配空间而供介质进入各个贯通孔内，通过相对扩大的凹槽有效的节省了材料的用量，且降低了产品的结构复杂程度，提高了通用性，降低了加工难度，有效的节省了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为通用型压缩机缸体的结构示意图；
图2为图1的正视图；
图3为图1中a处的局部放大图；
图4为凹槽的轮廓示意图（包括局部线条放大）；
图5为图4中b处的局部放大图；
图6为通用型压缩机缸体相对于图1而展示另一侧端面的结构示意图；
图7为图6的正视图；
图8为主槽体和安装槽体的局部放大图；
图9为图8中c处的局部放大图；
图10为图8的正视图（包括局部线条放大）；
附图标记：01、凹槽；011、内轮廓；012、外轮廓；0121、第一波峰段；0122、第一波谷段；013、侧轮廓；014、连接段；015、凸起结构；02、缸孔；03、轴孔；04、贯通孔；05、主槽体；051、第二波峰段；052、第二波谷段；06、安装槽体；061、台阶面；07、流通通道；08、连接筋。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
如图1~3所示，一种通用型压缩机缸体，活塞运动方向一侧的端面上设置有凹槽01，凹槽01位于贯通的轴孔03和各缸孔02之间，用于供各连接件贯穿的贯通孔04均自凹槽01底部向轴线方向的另一侧端面延伸而贯穿。
本实用新型中，通过联通的凹槽01对各个贯通孔04进行容纳，使得贯通孔04的位置设置更加灵活，可在缸体铸造成型后根据实际的位置需要而在凹槽01内进行开设，开设贯通孔04之前的缸体结构作为通用结构可与任何盖体结构进行匹配，或者在位置确定时，在铸造成型过程中直接对贯通孔04进行成型，但均共用同一个凹槽01，而无需预先在缸体上成型多个用于设置贯通孔04的槽体来适应多种型号的盖体结构，凹槽01可供各个方向的介质进入，且作为临时的分配空间而供介质进入各个贯通孔04内，通过相对扩大的凹槽01有效的节省了材料的用量，且降低了产品的结构复杂程度，提高了通用性，降低了加工难度，有效的节省了生产成本。
作为上述实施例的优选，如图3和4所示，凹槽01相对于轴孔03的内轮廓011成与轴孔03侧壁平行的弧形方向延伸，从而在凹槽01与轴孔03之间形成均匀的壁厚，有效保证结构的强度，确保使用过程中结构的稳定性。
其中，凹槽01相对于轴孔03的外轮廓012成波浪形延伸，波浪形包括第一波峰段0121和第一波谷段0122，第一波谷段0122成与缸孔02侧壁平行的弧形方向延伸，第一波峰段0121位于两缸孔02之间。
本优选方案中，通过第一波谷段0122的设置，使得在各个缸孔02外侧形成了均匀的壁厚，同样地确保了缸体结构的稳定性。而出于节省材料的目的考虑，第一波峰段0121向相邻两缸孔02之间延伸，在缸体成型的过程中，尽可能的扩大了凹槽01的范围，有效的节省了材料。其中，波浪形的延伸方式使得凹槽01内壁较为柔性且平缓，保证了缸体成型的效果，避免了因角度突变而造成的铸造缺陷。
内轮廓011和外轮廓012之间通过侧轮廓013连接，侧轮廓013为平面结构，一侧与第一波峰段0121一端连接，另一侧与内轮廓011通过连接段014平滑连接，从而在凹槽01的两侧形成平滑的结构，且凹槽01形态更加美观。
作为上述实施例的优选，贯通孔04设置在第一波峰段0121与内轮廓011之间，确保足够的设置空间，在缸体与盖体结构的连接过程中，更加便于连接件的安装。
为了便于拔模，凹槽01各侧面自底部向敞口端成敞开状倾斜，形成拔模角度。
出于对低温介质流通过程的优化目的，凹槽01底部设置有凸起结构015，凸起结构015连接凹槽01的内外轮廓，高度小于槽体深度。在盖体结构安装完成后，介质在凹槽01内流通，通过凸起结构015的设置可有效的起到稳定介质流的作用，其顶部和盖体之间形成供介质流通的通道，有效的降低噪音的发生。
作为上述实施例的优选，凹槽01底部设置有凸起结构015，凸起结构015连接凹槽01的内轮廓011和第一波谷段0122，高度小于槽体深度。通过对凸起结构015的位置进行优化，可使其稳定介质流的作用发挥到更大，在截流位置处发挥更优的效果。
在缸体活塞运动方向另一侧的端面上设置有环形的主槽体05，主槽体05内设置安装槽体06；安装槽体06内设置有垂直于活塞运动方向的台阶面061，用于对轴承及垫片的组合结构进行支撑，安装槽体06的侧壁上设置有联通主槽体05和安装槽体06的流通通道07，且流通通道07覆盖轴承外围局部位置。
如图6~9所示，上述优选方案中改变原有的轴承安装方式，将封闭式的围绕包覆方式改进为间隔贴合支撑的方式，增加了低温介质与轴承接触的机会，从而提高了轴承的散热效果，在实施过程中，由于轴承外围还受到多点的支撑，因此安装仍可保证有效且稳定，通过上述改进，有效的提升了压缩机的工作性能。
作为一种流通通道07的位置优化方式，流通通道07为设置于安装槽体06侧边边沿，且沿活塞运动方向向内凹陷的豁口。此种结构设置方式使得流通通道07的成型方式更加方便，可在铸造的过程中直接成型，且保证了安装槽体06主体结构的稳定性，当然，还具有另外一种实施方式，即在安装槽体06的侧壁上开设贯通的流通孔，虽然此种方式会增加额外的加工步骤，但是也可实现本实用新型中的发明目的，因此也在本实用新型的保护范围内。
其中，流通通道07设置有至少三个，且均匀分布于安装槽体06的圆周方向上，从而保证安装槽体06结构的稳定性，且保证轴承的散热均匀性。
作为上述实施例的优选，主槽体05内壁与安装槽体06外壁之间设置有至少三个连接筋08，目的在于在轴承高速运转的过程中，保证安装槽体06侧壁的结构强度，通过连接筋08的设置，保证了主槽体05内壁和安装槽体06外壁之间的距离稳定性，使得轴承外围所受到的支撑效果始终保持稳定。
作为上述实施例的优选，连接筋08与流通通道07等数量设置，且流通通道07设置于相邻两连接筋08之间，此种分布方式避免了连接筋08对流通通道07流通性能的影响，相邻两连接筋08与安装槽体06和主槽体05之间的空间可有证低温介质有效的通过流通通道07而与轴承接触。
其中，安装槽体06端部相对于端面向内缩进设定距离，保证连接筋08的连接面积，同时提高产品的美观性。
作为主槽体05的结构优化方式，如图10所示，主槽体05内壁为成波浪形延伸，波浪形包括第二波峰段051和第二波谷段052，第二波谷段052成与压缩机的缸孔02侧壁平行的弧形方向延伸，第二波峰段051位于两缸孔02之间。本优选方案中，通过第第二波谷段052的设置，使得在各个缸孔02外侧形成了均匀的壁厚，同样地确保了缸体结构的稳定性。而出于节省材料的目的考虑，第二波峰段051向相邻两缸孔02之间延伸，在缸体成型的过程中，尽可能的扩大了主槽体05的范围，有效的节省了材料。其中，波浪形的延伸方式使得主槽体05内壁较为柔性且平缓，保证了缸体成型的效果，避免了因角度突变而造成的铸造缺陷。
为了便于模具的移除，主槽体05各侧面自底部向敞口端成敞开状倾斜，形成拔模角度。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种通用型压缩机缸体，其特征在于，活塞运动方向一侧的端面上设置有凹槽（01），所述凹槽（01）位于贯通的轴孔（03）和各缸孔（02）之间，用于供各连接件贯穿的贯通孔（04）均自所述凹槽（01）底部向轴线方向的另一侧端面延伸而贯穿。
2.根据权利要求1所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述凹槽（01）相对于所述轴孔（03）的内轮廓（011）成与所述轴孔（03）侧壁平行的弧形方向延伸。
3.根据权利要求2所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述凹槽（01）相对于所述轴孔（03）的外轮廓（012）成波浪形延伸，所述波浪形包括第一波峰段（0121）和第一波谷段（0122），所述第一波谷段（0122）成与所述缸孔（02）侧壁平行的弧形方向延伸，所述第一波峰段（0121）位于两所述缸孔（02）之间。
4.根据权利要求3所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述内轮廓（011）和外轮廓（012）之间通过侧轮廓（013）连接，所述侧轮廓（013）为平面结构，一侧与所述第一波峰段（0121）一端连接，另一侧与所述内轮廓（011）通过连接段（014）平滑连接。
5.根据权利要求3所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述贯通孔（04）设置在所述第一波峰段（0121）与所述内轮廓（011）之间。
6.根据权利要求1所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述凹槽（01）各侧面自底部向敞口端成敞开状倾斜。
7.根据权利要求1所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述凹槽（01）底部设置有凸起结构（015），所述凸起结构（015）连接所述凹槽（01）的内外轮廓，高度小于槽体深度。
8.根据权利要求3所述的通用型压缩机缸体，其特征在于，所述凹槽（01）底部设置有凸起结构（015），所述凸起结构（015）连接所述凹槽（01）的内轮廓（011）和第一波谷段（0122），高度小于槽体深度。
技术总结