本申请涉及基坑开挖工程爆破施工技术领域，尤其是涉及一种水池岩石基础开挖爆破方法。
背景技术：
在水池施工的过程中，基坑开挖时，难免会到地基基础为岩石土质，此时需要进行爆破处理。虽然岩石爆破是较为成熟的技术，但是水池的深度一般会大于5米，所以水池基坑的深度也比较深，在遇到岩石土质时，爆破难度会明显增加，如果采用常规的岩石爆破工艺，炮孔的深度很难达到5米以下，爆破效果也不好，而且钻孔难度会很大，施工周期比较长，故而有待改进。
技术实现要素：
为了改善深基坑岩石地基钻孔困难、爆破效果不佳的问题，本申请提供一种水池岩石基础开挖爆破方法。
本申请提供一种水池岩石基础开挖爆破方法，采用如下的技术方案：
一种水池岩石基础开挖爆破方法，包括以下步骤：
地表清理：布孔前将场地表层土及浮渣清理干净；
放样布孔：炮孔按照设计好的爆破孔网参数进行布置且布置为梅花式或矩阵式，按照点位进行孔位测量放样，对各炮孔位标明倾向、倾角、深度、孔径；
成型施工平台：将原始地面修整为阶梯型施工平台；
钻孔：自行式潜孔钻机爬上阶梯型施工平台，利用自身液压支架使自行式潜孔钻机位置稳定，按测量人员放样后的孔位将钻杆与地面倾斜成80°夹角并倾向起爆中心进行凿岩钻孔；
炮孔验收：测量每一个炮孔的倾向、倾角、深度、孔径，对于不合格的炮孔要求返工或者补钻；
清理封堵：将炮孔孔口周围0.5m范围内的碎石、杂物清除干净，并立即封堵炮孔孔口；
装药和填塞：装药时使用炮棍将药卷装到底，填塞时保证质量和长度，每放入1节药卷后用木质或竹制炮棍将药卷压实，并记好每次炮棍插入的尺寸，施工中填塞总长度为抵抗线长度的1.1-1.3倍，采用单孔耦合方式间隔装药，单孔装药量达到60%后由装药人员第一次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实，再向炮孔内装药直至装药量达到100%，之后由装药人员第二次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实；
起爆线路敷设与连接：爆破网络采用v型后倾式毫秒延时起爆网络，网络连接采用并串联起爆网络，各分支传爆网络前后结点之间的雷管顺次连接，同一段延期时间的起爆雷管连接在同一个传爆节点上，不同段延期时间的雷管根据起爆顺序连接在不同的传爆节点上；
起爆：起爆作业前安排专人检查现场，核实警戒区无人并核查起爆网络无误后报告现场指挥，由现场指挥下令将起爆装置接入起爆网络，爆破作业采用专用起爆器远距离操作起爆，爆破完毕后，经技术、安全人员检查现场无误后，由现场指挥下达解除警戒命令。
通过采用上述技术方案，通过上述“地表清理”步骤，可以使整个施工场地更加平整、干净，而且方便后续打炮孔操作，且打出的炮孔不至于因杂物较多而被堵塞；通过上述“放样布孔”步骤，可以让工作人员明确每一个炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径，避免后续炮孔打偏或者打坏；通过上述“成型施工平台”步骤，将原来较为平坦的地面施工成很多个逐步往地下延伸的阶梯，可以如果在较低的阶梯上打炮孔时，炮孔可以非常轻松地延伸至地表5米以下，爆破效果更好，而且钻孔难度会大大降低，施工周期比较短；普通爆破方法中通常是人工拿手动钻机打炮孔，施工效率非常低，通过上述“钻孔”步骤，自行式潜孔钻机可以在阶梯型施工平台上自由行使，自行式潜孔钻机可以使打炮孔能力和效率得到明显提升，进一步缩短了施工周期；通过上述“炮孔验收”步骤，可以确保每一个炮孔都符合设计要求的标准，间接提升爆破效果；通过上述“清理封堵”步骤，可以有效避免炮孔被落石或者其他杂物堵塞，间接提升了施工效率；通过上述“装药和填塞”步骤，每一个炮孔内的炸药分为两段布置，而且设置有两段填塞岩粉，从而单个炮孔内会有两次炸药爆炸，爆破效果会更好；通过上述“起爆线路敷设与连接”步骤，v型后倾式毫秒延时起爆网络具有爆破规模大且充分利用爆破能量等优点；通过上述“起爆”步骤，可以较为安全地完成引爆工作，施工更为安全。
优选的，阶梯型施工平台的倾角在3-8度之间。
通过采用上述技术方案，当上述倾角小于8度时，自行式潜孔钻机在阶梯型施工平台的相邻阶梯之间行走时，比较平缓、容易，当上述倾角小于3度时，阶梯型施工平台过于平坦，没有增加施工制作的必要性，所以阶梯型施工平台的倾角优选为3-8度。
优选的，阶梯型施工平台的每一个阶梯高度在0.3-0.4米之间，阶梯型施工平台的每一个阶梯宽度在3-4米之间。
通过采用上述技术方案，在满足阶梯型施工平台的倾角小于15度的基础上，阶梯型施工平台的阶梯高度低于0.3米时，阶梯高度太低，会导致每个阶梯能够下沉的高度也比较小，对于比较深的基坑，会增加阶梯型施工平台的阶梯数量，施工成本会很高，阶梯型施工平台的阶梯高度高于0.4米时，自行式潜孔钻机会存在爬阶梯困难，所以阶梯型施工平台的阶梯高度优选为0.3-0.4米；当阶梯型施工平台的阶梯宽度小于3米时，自行式潜孔钻机在单个阶梯上行走和转向都不方便，当阶梯型施工平台的阶梯宽度大于4米时，首先是没有比较将阶梯设计得很宽，其次是阶梯越宽制作耗时越长，施工成本越高，所以阶梯型施工平台的阶梯宽度优选为3-4米。
优选的，在上述“放样布孔”步骤中，在每一个炮孔位旁边均插一个标记堵孔件，标记堵孔件的底部设置有用于插入地表的插针，标记堵孔件的顶部设置有插槽，插槽内卡接有纸片，纸片上记载有对应炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径；在上述“清理封堵”步骤中，拔出标记堵孔件，标记堵孔件的中间设置有倒圆锥台，倒圆锥台的顶部直径大于炮孔孔口内直径，倒圆锥台的顶面设置有一个或者多个提手。
通过采用上述技术方案，由于不同炮孔之间的倾向、倾角、深度、孔径数据可能存在差异，所以增加的标记堵孔件，可以快速提供工作人员对应的炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径等相关数据，方便后续钻孔操作，而且上述结构设计的标记堵孔件安装比较方便，直接通过插针插在地上即可，回收利用时将之前用过的纸片取出即可，使用非常方便；当炮孔打好后，可以将旁边的标记堵孔件拔出，然后插入炮孔孔口内，倒圆锥台会直接卡在炮孔孔口内（不至于掉落至炮孔内），有效避免炮孔被落石或者其他杂物堵塞，提手的设计，则方便工作人员插拔该标记堵孔件，标记堵孔件同时具有标记和堵孔的作用，非常实用。
优选的，在上述“装药和填塞”步骤中，严格按每孔的设计药量分配炸药，且边装药边测量，对装药的人员进行分工，1人负责装药，1人递送材料，装药前用刀将药卷两侧各划开一个开口。
通过采用上述技术方案，每一个炮孔内额炸药量都是需要严格控制，不能多也不能少，所以需要边装药边测量，同时1人负责装药，另1人递送材料，可以保证装药人员的精力比较集中，装药操作会更加精准，比较安全，两人配合装药效率也会更高。
优选的，在上述“装药和填塞”步骤中，第一次岩粉填塞的长度和第二次岩粉填塞的大于或等于2.7米。
通过采用上述技术方案，在上述综合长度大于2.7米的情况下，更有利于在炮孔内为爆破火药提供一个较为密闭的空间，填塞得越严实，爆破效果越好。
优选的，在上述“装药和填塞”步骤中，填入岩粉前向岩粉中加入膨润土并充分混合形成岩粉混合物，岩粉和膨润土的重量比为4-5:1，将岩粉混合物填入炮孔中，用炮棍将岩粉混合物捣实的过程中朝向岩粉混合物喷洒水。
通过采用上述技术方案，填塞的意义在于：在炮孔内为爆破火药提供一个较为密闭的空间，填塞得越严实，爆破效果越好，所以提前在岩粉中加入膨润土，然后在用炮棍将岩粉混合物捣实的过程中，喷洒少量的水（喷水量的标准为：岩粉混合物具有潮湿感），膨润土接触到水后，膨润土矿物晶层间距加大，水分子进入了膨润土矿物的晶层，且膨润土矿物的阳离子交换作用，共同引起膨润土膨胀，在炮孔的有限空间内岩粉混合物会将炮孔填塞得非常严实，进而密封性更好，明显提升了爆破效果；岩粉和膨润土的重量比为4-5:1，两者的比例更加适中，如果膨润土过多，容易存在膨胀过大、撑坏炮孔的现象，如果膨润土过少，容易存在膨胀过小、蜜蜂效果不佳的现象。
优选的，在“起爆线路敷设与连接”步骤中，炮孔内装2发高段别、长延时高精度导爆管雷管，相邻炮孔间接力雷管均为1发低段别、短延期高精度导爆管雷管。
通过采用上述技术方案，高段别、长延时高精度导爆管雷管可以使同一炮孔内的两发爆破间隔时间拉长，不存在爆破叠加现象，不易引起地基周围产生地震，施工更加安全；而低段别、短延期高精度导爆管雷管可以使不同炮孔之间的爆破间隔时间缩短，从而实现整个爆破区域几乎同时爆破，具有连锁反应，爆破效果更好，间接缩短了施工周期。
优选的，在“起爆线路敷设与连接”步骤中，导爆管均匀地分布在雷管周围并用绝缘胶布包缠，胶布层数不得少于3层，1发雷管外侧最多捆扎20根导爆管，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头距离不应小于15厘米。
通过采用上述技术方案，导爆管和雷管之间通过3层以上的绝缘胶布包缠，可以确保导爆管和雷管之间牢固连接，如果1发雷管外侧的导爆管数量超过了20根，可能存在无法引爆的情况。
优选的，还包括以下步骤：
盲炮处理：发生盲炮时，检查导爆管是否有破损或断裂；爆破网络未受破坏且最小抵抗线无变化，可重新连接起爆；最小抵抗线有变化，应验算安全距离，并加大警戒范围后再连接起爆。
通过采用上述技术方案，盲炮现象十分危险，需要经验丰富的爆破员处理，首先检查导爆管是否有破损或断裂，检查导爆管的过程中及时排除风险，然后检查最小抵抗线变化情况，根据上述判断原则选择对应的处理方式，可以使盲炮处理的过程更加安全、高效。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.将原来较为平坦的地面施工成很多个逐步往地下延伸的阶梯，可以如果在较低的阶梯上打炮孔时，炮孔可以非常轻松地延伸至地表5米以下，爆破效果更好，而且钻孔难度会大大降低，施工周期比较短；普通爆破方法中通常是人工拿手动钻机打炮孔，施工效率非常低，通过上述“钻孔”步骤，自行式潜孔钻机可以在阶梯型施工平台上自由行使，自行式潜孔钻机可以使打炮孔能力和效率得到明显提升，进一步缩短了施工周期；
2.由于不同炮孔之间的倾向、倾角、深度、孔径数据可能存在差异，所以增加的标记堵孔件，可以快速提供工作人员对应的炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径等相关数据，方便后续钻孔操作，而且上述结构设计的标记堵孔件安装比较方便，直接通过插针插在地上即可，回收利用时将之前用过的纸片取出即可，使用非常方便；当炮孔打好后，可以将旁边的标记堵孔件拔出，然后插入炮孔孔口内，倒圆锥台会直接卡在炮孔孔口内（不至于掉落至炮孔内），有效避免炮孔被落石或者其他杂物堵塞，提手的设计，则方便工作人员插拔该标记堵孔件，标记堵孔件同时具有标记和堵孔的作用，非常实用。
附图说明
图1是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的流程示意图。
图2是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的炮孔布置示意图。
图3是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的阶梯型施工平台的结构示意图。
图4是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的标记堵孔件结构示意图。
图5是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的钻孔倾角及装药结构示意图。
图6是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的v型后倾式起爆网络示意图。
图7是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的v型后倾式爆破网络等时线示意图。
图8是本申请实施例的水池岩石基础开挖爆破方法的并串联网络连接示意图。
附图标记说明：101、起爆中心点；102、阶梯型施工平台；103、标记堵孔件；31、插针；32、纸片；33、倒圆锥台；34、提手；104、起爆等时线；105、传爆节点。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种水池岩石基础开挖爆破方法。参照图1，水池岩石基础开挖爆破方法包括地表清理s1、放样布孔s2、成型施工平台s3、钻孔s4、炮孔验收s5、清理封堵s6、装药和填塞s7、起爆线路敷设与连接s8、起爆s9和盲炮处理s10。
参照图1，地表清理s1：布孔前将场地表层土及浮渣清理干净。
参照图1和图2，放样布孔s2：炮孔按照设计好的爆破孔网参数进行布置且布置为梅花式（在其他实施例中还可以为矩阵式），按照点位进行孔位测量放样，对各炮孔位标明倾向、倾角、深度、孔径，且每一个炮孔的倾角均大致朝向起爆中心点101，在每一个炮孔位旁边均插一个标记堵孔件103（详见图4），标记堵孔件103的底部设置有用于插入地表的插针31，标记堵孔件103的顶部设置有插槽，插槽内卡接有纸片32，纸片32上记载有对应炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径。
参照图1和图3，成型施工平台s3：采用液压破碎机将原始地面修整为阶梯型施工平台102，阶梯型施工平台102的倾角为4度（在其他实施例中该倾角还可以为3度、5度、6度、7度、8度、9度、10度、11度、12度、13度、14度或者15度），阶梯型施工平台102的每一个阶梯高度在0.3-0.4米之间，阶梯型施工平台102的每一个阶梯宽度在3-4米之间，可以用挖掘机在阶梯型施工平台102的阶梯表面抓出纵横交错的沟槽，方便自行式潜孔钻机在阶梯型施工平台102上行走。
参照图3和图5，钻孔s4：自行式潜孔钻机爬上阶梯型施工平台102，利用自身液压支架使自行式潜孔钻机位置稳定，按测量人员放样后的孔位将钻杆与地面倾斜成80°夹角（详见图5中的a）并倾向起爆中心进行凿岩钻孔，在其他实施例中上述夹角和根据实际情况更改为75度、76度、77度、78度、79度、81度、82度、83度、85度或者85度。所有钻孔不得钻入建基面，根据爆破试验与规范要求预留建基面保护层为1000mm,保护层则采用浅孔小药量钻孔爆破结合液压破碎机的开挖方法。
参照图1，炮孔验收s5：测量每一个炮孔的倾向、倾角、深度、孔径，对于不合格的炮孔要求返工或者补钻。
参照图1和图4，清理封堵s6：将炮孔孔口周围0.5m范围内的碎石、杂物清除干净，并立即封堵炮孔孔口，从炮孔孔口旁边的地上拔出标记堵孔件103，标记堵孔件103的中间设置有倒圆锥台33，倒圆锥台33的顶部直径大于炮孔孔口内直径，倒圆锥台33的顶面焊接有一个提手34，提手34由螺纹钢筋弯曲而成，倒圆锥台33和插针31一体成型，在其他实施例中提手34的数量可以为2个、3个或者4个。
参照图1和图5，装药和填塞s7：装药时使用炮棍将药卷装到底，填塞时保证质量和长度，严格按每孔的设计药量分配炸药，且边装药边测量，对装药的人员进行分工，1人负责装药，1人递送材料，采用单孔耦合方式间隔装药，装药前用刀将药卷两侧各划开一个开口。每放入1节药卷后用木质或竹制炮棍将药卷压实，并记好每次炮棍插入的尺寸，施工中填塞总长度为抵抗线长度的1.2倍（在其他实施例中该比例还可以为1.1倍或者1.3倍），采用单孔耦合方式间隔装药，单孔装药量达到60%后由装药人员第一次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实，再向炮孔内装药直至装药量达到100%，之后由装药人员第二次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实，图5中l1表示下部装药段长度，l2表示中间填塞段长度，l3表示上部装药段长度，l4表示孔口填塞段长度，l2+l4的长度大于或等于2.7米。
填入岩粉前向岩粉中加入膨润土并充分混合形成岩粉混合物，岩粉和膨润土的重量比为4.5:1，在其他实施例中该比例还可以为4:1或者5:1，将岩粉混合物填入炮孔中，用炮棍将岩粉混合物捣实的过程中朝向岩粉混合物喷洒水，喷水量的标准为：岩粉混合物具有潮湿感。
参照图1，起爆线路敷设与连接s8：爆破网络采用v型后倾式毫秒延时起爆网络（详见图6），图7为v型后倾式爆破网络起爆等时线104示意图，网络连接采用并串联起爆网络（详见图8），各分支传爆网络前后结点之间的雷管顺次连接，同一段延期时间的起爆雷管连接在同一个传爆节点105上，不同段延期时间的雷管根据起爆顺序连接在不同的传爆节点105上，炮孔内装2发高段别、长延时高精度导爆管雷管，相邻炮孔间接力雷管均为1发低段别、短延期高精度导爆管雷管。
导爆管均匀地分布在雷管周围并用绝缘胶布包缠，胶布层数不得少于3层，1发雷管外侧最多捆扎20根导爆管，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头距离不应小于15厘米。
参照图1，起爆s9：起爆作业前安排专人检查现场，核实警戒区无人并核查起爆网络无误后报告现场指挥，由现场指挥下令将起爆装置接入起爆网络，爆破作业采用专用起爆器远距离操作起爆，爆破完毕后，经技术、安全人员检查现场无误后，由现场指挥下达解除警戒命令。
参照图1，盲炮处理s10：发生盲炮时，检查导爆管是否有破损或断裂；爆破网络未受破坏且最小抵抗线无变化，可重新连接起爆；最小抵抗线有变化，应验算安全距离，并加大警戒范围后再连接起爆。
本申请实施例一种水池岩石基础开挖爆破方法的实施原理为：通过上述“地表清理”步骤，可以使整个施工场地更加平整、干净，而且方便后续打炮孔操作，且打出的炮孔不至于因杂物较多而被堵塞；通过上述“放样布孔”步骤，可以让工作人员明确每一个炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径，避免后续炮孔打偏或者打坏；通过上述“成型施工平台”步骤，将原来较为平坦的地面施工成很多个逐步往地下延伸的阶梯，可以如果在较低的阶梯上打炮孔时，炮孔可以非常轻松地延伸至地表5米以下，爆破效果更好，而且钻孔难度会大大降低，施工周期比较短；普通爆破方法中通常是人工拿手动钻机打炮孔，施工效率非常低，通过上述“钻孔”步骤，自行式潜孔钻机可以在阶梯型施工平台102上自由行使，自行式潜孔钻机可以使打炮孔能力和效率得到明显提升，进一步缩短了施工周期；通过上述“炮孔验收”步骤，可以确保每一个炮孔都符合设计要求的标准，间接提升爆破效果；通过上述“清理封堵”步骤，可以有效避免炮孔被落石或者其他杂物堵塞，间接提升了施工效率；通过上述“装药和填塞”步骤，每一个炮孔内的炸药分为两段布置，而且设置有两段填塞岩粉，从而单个炮孔内会有两次炸药爆炸，爆破效果会更好；通过上述“起爆线路敷设与连接”步骤，v型后倾式毫秒延时起爆网络具有爆破规模大且充分利用爆破能量等优点；通过上述“起爆”步骤，可以较为安全地完成引爆工作，施工更为安全；盲炮现象十分危险，需要经验丰富的爆破员处理，首先检查导爆管是否有破损或断裂，检查导爆管的过程中及时排除风险，然后检查最小抵抗线变化情况，根据上述判断原则选择对应的处理方式，可以使盲炮处理的过程更加安全、高效。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
1.一种水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于，包括以下步骤：
地表清理：布孔前将场地表层土及浮渣清理干净；
放样布孔：炮孔按照设计好的爆破孔网参数进行布置且布置为梅花式或矩阵式，按照点位进行孔位测量放样，对各炮孔位标明倾向、倾角、深度、孔径；
成型施工平台：将原始地面修整为阶梯型施工平台(102)；
钻孔：自行式潜孔钻机爬上阶梯型施工平台(102)，利用自身液压支架使自行式潜孔钻机位置稳定，按测量人员放样后的孔位将钻杆与地面倾斜成80°夹角并倾向起爆中心进行凿岩钻孔；
炮孔验收：测量每一个炮孔的倾向、倾角、深度、孔径，对于不合格的炮孔要求返工或者补钻；
清理封堵：将炮孔孔口周围0.5m范围内的碎石、杂物清除干净，并立即封堵炮孔孔口；
装药和填塞：装药时使用炮棍将药卷装到底，填塞时保证质量和长度，每放入1节药卷后用木质或竹制炮棍将药卷压实，并记好每次炮棍插入的尺寸，施工中填塞总长度为抵抗线长度的1.1-1.3倍，采用单孔耦合方式间隔装药，单孔装药量达到60%后由装药人员第一次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实，再向炮孔内装药直至装药量达到100%，之后由装药人员第二次将岩粉填入炮孔且用炮棍将岩粉进行捣实；
起爆线路敷设与连接：爆破网络采用v型后倾式毫秒延时起爆网络，网络连接采用并串联起爆网络，各分支传爆网络前后结点之间的雷管顺次连接，同一段延期时间的起爆雷管连接在同一个传爆节点(105)上，不同段延期时间的雷管根据起爆顺序连接在不同的传爆节点(105)上；
起爆：起爆作业前安排专人检查现场，核实警戒区无人并核查起爆网络无误后报告现场指挥，由现场指挥下令将起爆装置接入起爆网络，爆破作业采用专用起爆器远距离操作起爆，爆破完毕后，经技术、安全人员检查现场无误后，由现场指挥下达解除警戒命令。
2.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：阶梯型施工平台(102)的倾角在3-8度之间。
3.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：阶梯型施工平台(102)的每一个阶梯高度在0.3-0.4米之间，阶梯型施工平台(102)的每一个阶梯宽度在3-4米之间。
4.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在上述“放样布孔”步骤中，在每一个炮孔位旁边均插一个标记堵孔件(103)，标记堵孔件(103)的底部设置有用于插入地表的插针(31)，标记堵孔件(103)的顶部设置有插槽，插槽内卡接有纸片(32)，纸片(32)上记载有对应炮孔位的倾向、倾角、深度、孔径；在上述“清理封堵”步骤中，拔出标记堵孔件(103)，标记堵孔件(103)的中间设置有倒圆锥台(33)，倒圆锥台(33)的顶部直径大于炮孔孔口内直径，倒圆锥台(33)的顶面设置有一个或者多个提手(34)。
5.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在上述“装药和填塞”步骤中，严格按每孔的设计药量分配炸药，且边装药边测量，对装药的人员进行分工，1人负责装药，1人递送材料，采用单孔耦合方式间隔装药，装药前用刀将药卷两侧各划开一个开口。
6.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在上述“装药和填塞”步骤中，第一次岩粉填塞的长度和第二次岩粉填塞的大于或等于2.7米。
7.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在上述“装药和填塞”步骤中，填入岩粉前向岩粉中加入膨润土并充分混合形成岩粉混合物，岩粉和膨润土的重量比为4-5:1，将岩粉混合物填入炮孔中，用炮棍将岩粉混合物捣实的过程中朝向岩粉混合物喷洒水。
8.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在“起爆线路敷设与连接”步骤中，炮孔内装2发高段别、长延时高精度导爆管雷管，相邻炮孔间接力雷管均为1发低段别、短延期高精度导爆管雷管。
9.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于：在“起爆线路敷设与连接”步骤中，导爆管均匀地分布在雷管周围并用绝缘胶布包缠，胶布层数不得少于3层，1发雷管外侧最多捆扎20根导爆管，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头距离不应小于15厘米。
10.根据权利要求1所述的水池岩石基础开挖爆破方法，其特征在于，还包括以下步骤：
盲炮处理：发生盲炮时，检查导爆管是否有破损或断裂；爆破网络未受破坏且最小抵抗线无变化，可重新连接起爆；最小抵抗线有变化，应验算安全距离，并加大警戒范围后再连接起爆。
技术总结