本实用新型属于油田生产配套设备，具体涉及一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸。
背景技术：
在油田生产中,伴随着石油开采会释放出一定量的伴生天然气。由于受技术条件和回收气体出路的限制,长期以来,石油行业对这些伴生气通常直接放空或通过火炬燃烧后排放。伴生气燃烧时会排出大量浓烟,产生大量温室气体,特别是二氧化碳、二氧化硫等,污染环境。
近年来，随着节能减排、保护环境、建设绿色矿区及加快伴生气综合利用的需求，部分技术人员设计多种伴生气回收设备，然而，现有伴生气回收设备的压缩气缸缺少合理的密封设计，存在密封结构简单、实用性不强、密封效果差、压缩效率不高等问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提出了一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，采用多道多结构密封形式，实用性强，密封效果好，能够显著提升压缩效率。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸包括气缸、驱动气缸工作的活塞杆、设置在气缸底部的铰接座，其中：所述气缸包括缸体、上缸盖、下缸盖、拉杆和活塞，所述上缸盖和下缸盖密封安装在缸体的两端，拉杆的一端与活塞杆连接，活塞杆的另一端与缸体内部的活塞连接；所述上缸盖的顶部设置有用于引导拉杆运动的压盖，上缸盖的杆腔内设置有耐磨套，压盖接触拉杆的内壁上设置有双唇防尘刮油圈，杆腔接触拉杆的内壁上设置有上氟胶y型密封圈，上缸盖接触缸体的外壁上设置有上o型密封圈；所述下缸盖接触缸体的外壁上设置有下o型密封圈；所述活塞接触缸体的外壁上设置有两个斜口氟碳树脂支撑环和两个下氟胶y型密封圈。
优选的，所述上缸盖上设置有润滑油口，润滑油通过润滑油口进入到活塞腔内。
优选的，所述下缸盖上设置有进气口和出气口，所述进气口连通套管，所述出气口连通油管。
优选的，所述拉杆的另一端贯穿活塞、并在拉杆的末端安装有限位螺母，所述拉杆与活塞之间设置有杆端密封圈。
优选的，所述两个斜口氟碳树脂支撑环上下布置，所述两个下氟胶y型密封圈布置在个斜口氟碳树脂支撑环之间。
优选的，还包括支撑杆和连接座，所述连接座安装在抽油机的游梁上，所述支撑杆的两端通过关节轴承安装在连接座与活塞杆之间。
优选的，还包括固定座，所述铰接座的底部设置有轴承，铰接座通过转轴与固定座连接。
本实用新型的无外接动力的采油井伴生气压缩气缸具有以下有益效果：
该压缩气缸包括缸体、上缸盖、下缸盖、拉杆和活塞，其中，上缸盖上配套有耐磨套、双唇防尘刮油圈、上氟胶y型密封圈和上o型密封圈等，下缸盖配套有下o型密封圈，活塞配套有斜口氟碳树脂支撑环和下氟胶y型密封圈，本实用新型采用多道多结构密封形式，实用性强，密封效果好，能够显著提升压缩效率。
附图说明
图1为本实用新型的气缸结构示意图；
图2为本实用新型中气缸上部结构示意图；
图3为本实用新型中气缸下部结构示意图；
图4为本实用新型中气缸的气路连接示意图；
图5为本实用新型的应用示意图。
图中，1-气缸、101-缸体、102-上缸盖、103-下缸盖、104-拉杆、105-活塞、1021-压盖、1022-杆腔、1023-耐磨套、1024-双唇防尘刮油圈、1025-上氟胶y型密封圈、1026-上o型密封圈、1027-润滑油口、1031-下o型密封圈、1032-进气口、1033-出气口、1041-限位螺母、1042-杆端密封圈、1051-斜口氟碳树脂支撑环、1052-下氟胶y型密封圈、2-活塞杆、3-铰接座、301-轴承、4-支撑杆、5-连接座、6-固定座。
具体实施方式
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
如图1至图3所示，该无外接动力的采油井伴生气压缩气缸包括气缸1、驱动气缸1工作的活塞杆2、设置在气缸1底部的铰接座3，图中，气缸1包括缸体101、上缸盖102、下缸盖103、拉杆104和活塞105，上缸盖102和下缸盖103密封安装在缸体101的两端，拉杆104的一端与活塞杆2连接，活塞杆2的另一端与缸体101内部的活塞105连接；上缸盖102的顶部设置有用于引导拉杆104运动的压盖1021，上缸盖102的杆腔1022内设置有耐磨套1023，压盖1021接触拉杆104的内壁上设置有双唇防尘刮油圈1024，杆腔1022接触拉杆104的内壁上设置有上氟胶y型密封圈1025，上缸盖102接触缸体101的外壁上设置有上o型密封圈1026；下缸盖103接触缸体101的外壁上设置有下o型密封圈1031；活塞105接触缸体101的外壁上设置有两个斜口氟碳树脂支撑环1051和两个下氟胶y型密封圈1052。
需要说明的是，上缸盖上配套有耐磨套、双唇防尘刮油圈、上氟胶y型密封圈和上o型密封圈等，下缸盖配套有下o型密封圈，活塞配套有斜口氟碳树脂支撑环和下氟胶y型密封圈，本实用新型采用多道多结构密封形式，实用性强，密封效果好，能够显著提升压缩效率。
如图2所示，上缸盖102上设置有润滑油口1027，润滑油通过润滑油口1027进入到活塞腔内，通过合理添加润滑油可减少活塞的运动阻力，提升设备工作效率。
如图3所示，下缸盖103上设置有进气口1032和出气口1033，进气口1032连通套管，出气口1033连通油管。具体的，该压缩机无需额外动力，利用抽油机运动时，游梁上下摆动的动力，下冲程时该装置做功，带动装置活塞直线往复运动，将套管内的伴生气，通过压缩，增压输送到油井集管路线，如图4所示，管线及各个零部件全部用防火耐高温材质保温处理，通过科学设计、合理布局，使该系统具备计量准确、运行安全可靠等优点，即使在进气不稳定的状态也能够有效保障系统平稳运行。
需要进一步说明的是，拉杆104的另一端贯穿活塞105、并在拉杆104的末端安装有限位螺母1041，拉杆104与活塞105之间设置有杆端密封圈1042。图中，两个斜口氟碳树脂支撑环1051上下布置，两个下氟胶y型密封圈1052布置在个斜口氟碳树脂支撑环1051之间。
如图5所示，还包括支撑杆4和连接座5，连接座5安装在抽油机的游梁上，支撑杆4的两端通过关节轴承安装在连接座5与活塞杆2之间。还包括固定座6，铰接座3的底部设置有轴承301，铰接座3通过转轴与固定座6连接。该系统利用的是抽油机游梁的摆动作为动力源，通过支撑杆传递，驱动气缸持续工作，属于一种新型的无外接动力设备，充分利用了现有动力。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，包括气缸（1）、驱动气缸（1）工作的活塞杆（2）、设置在气缸（1）底部的铰接座（3），其中：
所述气缸（1）包括缸体（101）、上缸盖（102）、下缸盖（103）、拉杆（104）和活塞（105），所述上缸盖（102）和下缸盖（103）密封安装在缸体（101）的两端，拉杆（104）的一端与活塞杆（2）连接，活塞杆（2）的另一端与缸体（101）内部的活塞（105）连接；
所述上缸盖（102）的顶部设置有用于引导拉杆（104）运动的压盖（1021），上缸盖（102）的杆腔（1022）内设置有耐磨套（1023），压盖（1021）接触拉杆（104）的内壁上设置有双唇防尘刮油圈（1024），杆腔（1022）接触拉杆（104）的内壁上设置有上氟胶y型密封圈（1025），上缸盖（102）接触缸体（101）的外壁上设置有上o型密封圈（1026）；
所述下缸盖（103）接触缸体（101）的外壁上设置有下o型密封圈（1031）；
所述活塞（105）接触缸体（101）的外壁上设置有两个斜口氟碳树脂支撑环（1051）和两个下氟胶y型密封圈（1052）。
2.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，所述上缸盖（102）上设置有润滑油口（1027），润滑油通过润滑油口（1027）进入到活塞腔内。
3.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，所述下缸盖（103）上设置有进气口（1032）和出气口（1033），所述进气口（1032）连通套管，所述出气口（1033）连通油管。
4.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，所述拉杆（104）的另一端贯穿活塞（105）、并在拉杆（104）的末端安装有限位螺母（1041），所述拉杆（104）与活塞（105）之间设置有杆端密封圈（1042）。
5.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，所述两个斜口氟碳树脂支撑环（1051）上下布置，所述两个下氟胶y型密封圈（1052）布置在个斜口氟碳树脂支撑环（1051）之间。
6.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，还包括支撑杆（4）和连接座（5），所述连接座（5）安装在抽油机的游梁上，所述支撑杆（4）的两端通过关节轴承安装在连接座（5）与活塞杆（2）之间。
7.如权利要求1所述的一种无外接动力的采油井伴生气压缩气缸，其特征在于，还包括固定座（6），所述铰接座（3）的底部设置有轴承（301），铰接座（3）通过转轴与固定座（6）连接。
技术总结