本发明涉及车辆工程领域，尤其涉及一种扭力梁后轴。
背景技术：
随着生活水平的提高，人们越来越多的购买了汽车作为代步工具，而汽车上都安装了悬挂，保证车辆行驶在凹凸不平路面上不产生侧倾。扭力梁式悬挂是汽车后悬挂类型的一种，是通过一个扭力梁轴来平衡左右车轮的上下跳动，以减小车辆的摇晃，保持车辆的平稳，属于非独立悬挂的一种类型，其工作原理是将非独立悬挂的车轮装在一个扭力梁的两端，当一边车轮上下跳动时，会使扭力梁绕轴跳动，从而带动另一侧车轮也相应地跳动，减小整个车身的倾斜或摇晃。现有的扭力梁后轴采用的结构要么是整个主梁采用回字型封闭空心梁，要么采用开口梁并在其内焊接一根稳定杆，但是扭力梁在使用过程中，由于经常受到扭转，进而导致稳定杆的焊接位置发生疲劳开裂，影响主梁与纵臂的连接强度，可靠性差。
技术实现要素：
本发明针对上述背景技术中的情况，提供了一种扭力梁后轴，通过设置加强板，有效解决了上述背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种扭力梁后轴，包括主梁和纵臂，所述主梁截面呈u型并具有u型槽，所述主梁两侧设有弧形槽，所述纵臂与所述主梁通过所述弧形槽焊接固定连接，所述u型槽内两端都焊接有加强板，所述加强板还与所述纵臂焊接。
优选的，所述加强板一端与所述纵臂侧壁焊接，另一端与所述主梁的所述u型槽底部焊接，所述加强板两侧边分别与所述u型槽两侧焊接。
优选的，所述加强板一端设有一对对称的凸板，所述加强板通过所述凸板与所述u型槽底部焊接。
优选的，所述凸板之间设有弧形边。
优选的，所述凸板与所述加强板两侧边连接位置设有缺口。
优选的，所述加强板中部还设有沉槽。
优选的，所述主梁上的所述弧形槽的端面设有延伸边，通过所述延伸边提高与所述纵臂的焊接强度，所述延伸边的长度为30-50mm，高度为7-12mm。
优选的，所述加强板的长度为所述主梁长度的1/4-1/3。
优选的，所述加强板的厚度为3-4mm。
当一边车轮遇到障碍物的碰撞时，车轮受到冲击产生向上的冲击力，进而带动整个扭力梁发生扭转，现有的扭力梁在主梁的u型槽内安装了稳定杆，在扭转的过程中，稳定杆会与主梁的u型槽侧壁接触从而产生摩擦噪声，同时稳定杆由于变形会在两端与纵臂连接的位置产生循环的挤压应力，从而降低连接位置的使用寿命，进而导致稳定杆脱落，影响车辆的可靠性。
而通过在主梁的u型槽两端内部焊接加强板，通过加强板周边分别纵臂和主梁的焊接，可在保证扭力梁受力性能不降低的同时降低扭力梁的重量从而节约成本，同时通过在加强板上设置一对凸板来与u型槽进行焊接，并通过在凸板与加强板侧边连接位置设置缺口以及两凸板之间设置弧形边，通过缺口和弧形边与u型槽的非接触，可保证扭力梁在发生扭转变形时，将加强板与u型槽焊接位置的应力转移至切口和弧形边的边缘位置，从而降低焊接位置的应力集中使得加强板上的应力分布比较均匀。
还通过在加强板中部位置设置沉槽，通过沉槽侧边与加强板连接位置形成的折边，可保证加强板随扭力梁扭转变形时具有较大的弹性形变范围，从而避免局部应力较大而过早疲劳失效。
由于主梁与纵臂焊接位置容易产生应力集中，在扭力梁经常性的扭转变形时，焊接位置也容易发生疲劳开裂，通过在主梁两侧设置延伸边，来减小焊接位置的应力集中，使得载荷比较均匀的分别在细长的延伸板上，大大的提高了焊接位置的强度。
本发明的有益效果：通过在主梁的u型槽内焊接加强板来代替现有的稳定杆，在降低了主梁重量的同时也提高了主梁的刚度，避免了安装稳定杆产生的异响；同时通过在加强板与u型槽焊接的位置设置凸板、缺口和弧形边，可将焊接位置的局部应力进行分散，比较均匀的分布在加强板上，提高疲劳性能，还通过在主梁两侧设置延伸边，对主梁与纵臂的焊接位置的局部应力进行分散，使得其较均匀的分布在延伸边上，提高焊接位置的疲劳性能。
附图说明
图1是本发明结构示意图一。
图2是本发明结构示意图二。
图3是本发明a处局部放大示意图。
图4是本发明b处局部放大示意图。
图中：主梁1、延伸边101、纵臂2、加强板3、沉槽301、凸板302、缺口303、弧形边304。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中所述的实施例，本领域普通技术人员在不需要创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都在本发明所保护的范围内。
实施例如图1至图4所示，一种扭力梁后轴，包括主梁1和纵臂2，所述主梁1截面呈u型并具有u型槽，所述主梁1两侧设有弧形槽，所述纵臂2与所述主梁1通过所述弧形槽焊接固定连接，所述u型槽内两端都焊接有加强板3，所述加强板3还与所述纵臂2焊接。
所述加强板3一端与所述纵臂2侧壁焊接，另一端与所述主梁1的所述u型槽底部焊接，所述加强板3两侧边分别与所述u型槽两侧焊接。
所述加强板3一端设有一对对称的凸板302，所述加强板3通过所述凸板302与所述u型槽底部焊接。
所述凸板302之间设有弧形边304。
所述凸板302与所述加强板3两侧边连接位置设有缺口303。
所述加强板3中部还设有沉槽301。
所述主梁1上的所述弧形槽的端面设有延伸边101，通过所述延伸边101提高与所述纵臂2的焊接强度。
所述加强板3的长度为所述主梁1长度的1/4-1/3。
所述加强板3的厚度为3-4mm。
具体的工作过程：当一边车轮遇到障碍物的碰撞时，车轮受到冲击产生向上的冲击力，进而带动整个扭力梁发生扭转，现有的扭力梁在主梁1的u型槽内安装了稳定杆，在扭转的过程中，稳定杆会与主梁1的u型槽侧壁接触从而产生摩擦噪声，同时稳定杆由于变形会在两端与纵臂2连接的位置产生循环的挤压应力，从而降低连接位置的使用寿命，进而导致稳定杆脱落，影响车辆的可靠性。
而通过在主梁1的u型槽两端内部焊接加强板3，通过加强板3周边分别纵臂2和主梁1的焊接，可在保证扭力梁受力性能不降低的同时降低扭力梁的重量从而节约成本，同时通过在加强板3上设置一对凸板302来与u型槽进行焊接，并通过在凸板302与加强板3侧边连接位置设置缺口303以及两凸板302之间设置弧形边304，通过缺口303和弧形边304与u型槽的非接触，可保证扭力梁在发生扭转变形时，将加强板3与u型槽焊接位置的应力转移至切口和弧形边304的边缘位置，从而降低焊接位置的应力集中使得加强板3上的应力分布比较均匀。
还通过在加强板3中部位置设置沉槽301，通过沉槽301侧边与加强板3连接位置形成的折边，可保证加强板3随扭力梁扭转变形时具有较大的弹性形变范围，从而避免局部应力较大而过早疲劳失效。
1.一种扭力梁后轴，包括主梁(1)和纵臂(2)，所述主梁(1)截面呈u型并具有u型槽，其特征在于：所述主梁(1)两侧设有弧形槽，所述纵臂(2)与所述主梁(1)通过所述弧形槽焊接固定连接，所述u型槽内两端都焊接有加强板(3)，所述加强板(3)还与所述纵臂(2)焊接。
2.根据权利要求1所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述加强板(3)一端与所述纵臂(2)侧壁焊接，另一端与所述主梁(1)的所述u型槽底部焊接，所述加强板(3)两侧边分别与所述u型槽两侧焊接。
3.根据权利要求2所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述加强板(3)一端设有一对对称的凸板(302)，所述加强板(3)通过所述凸板(302)与所述u型槽底部焊接。
4.根据权利要求3所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述凸板(302)之间设有弧形边(304)。
5.根据权利要求3所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述凸板(302)与所述加强板(3)两侧边连接位置设有缺口(303)。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述加强板(3)中部还设有沉槽(301)。
7.根据权利要求1所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述主梁(1)上的所述弧形槽的端面设有延伸边(101)，所述延伸边(101)的长度为30-50mm，高度为7-12mm。
8.根据权利要求6所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述加强板(3)的长度为所述主梁(1)长度的1/4-1/3。
9.根据权利要求8所述的一种扭力梁后轴，其特征在于：所述加强板(3)的厚度为3-4mm。
技术总结