本实用新型涉及风扇振动测试技术领域，具体为一种风扇振幅的测试设备。
背景技术：
随着科技的进步和生活水平的提高，风扇作为一种促进散热的设备，应用越来越广泛，对其质量要求也越来越高，风扇在生产完成后会抽样对其振动频率进行测试，目前风扇测试设备振动测试装置，结构复杂，操作困难，对风扇的定位过程繁杂，且多采用手持固定传感器与风扇接触进行测评，具有一定的人为影响，从而导致数据的误差。
因此，亟需设计一种风扇振幅的测试设备以解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型提供一种风扇振幅的测试设备，用于解决现有的风扇测试装置结构复杂，操作困难，对风扇的定位过程繁杂，且多采用手持固定传感器与风扇接触进行测评，具有一定的人为影响，从而导致数据的误差的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：风扇振幅的测试设备，包括工作台，在工作台上设有风扇定位装置和激光测振仪，所述激光测振仪用于测试在风扇定位装置上定位好的风扇的振动数据。
所述风扇定位装置包括夹持机构和辅助机构，所述辅助机构用于将风扇送至夹持机构的夹持位，所述夹持机构上设有定位组件，定位组件用于对风扇的连接孔进行定位；夹持机构通过定位组件将风扇进行夹持定位，所述夹持机构通过推动气缸控制。
采用上述技术方案：本实用新型的风扇定位装置通过定位组件对风扇的连接孔进行定位，定位效果好，且夹持机构通过推动气缸进行控制，实现了对风扇的自动夹紧固定，定位过程简单，且自动化控制，避免了手工操作造成误差大。
进一步的，在工作台上还设有用于支撑激光测振仪的支撑组件，所述支撑组件包括旋转机构和支撑座，所述旋转机构可转动连接于所述工作台。
采用上述技术方案：旋转机构可根据风扇的具体位置调整激光测振仪的具体位置，使测试的效果达到最佳。
进一步的，所述定位组件包括顶针和弹性件，顶针用于插入连接孔与风扇进行定位。
采用上述技术方案：在测试风扇的振幅的过程中，不宜采用刚性固定，以避免对风扇振幅的测试结果造成影响，弹性件的设置使风扇的定位不形成刚性固定，极大的减少的在对风扇振幅测试过程中，对测试结果造成影响。
进一步的，在顶针与弹性件之间还设有硅胶垫片。
采用上述技术方案：顶针用于插入风扇的连接孔内形成定位，设置在顶针与弹性件之间的硅胶垫片有效的保护了风扇，避免定位组件对风扇压紧的状态下对风扇造成刮花等其他破坏。
进一步的，所述辅助机构包括升降气缸和限位座，所述限位座用于放置风扇。
采用上述技术方案：升降机构先将风扇上升至夹持位，等夹持机构将风扇夹紧固定后，升降机构回程运动，限位座下降与风扇分离，避免限位座对影响风扇的振幅的测试数据。
进一步的，在工作台上设有显示屏，所述显示屏与所述激光测振仪电性连接。
采用上述技术方案：显示屏实时记录并分析激光测振仪的测试结构，实用性强。
进一步的，所述工作台底部还设有底轮。
采用上述技术方案：底轮的设置，方便对此设备进行转移。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：
1、本实用新型的风扇定位装置通过定位组件对风扇的连接孔进行定位，定位效果好，且夹持机构通过推动气缸进行控制，实现了对风扇的自动夹紧固定，定位过程简单，且自动化控制，避免了手工操作造成误差大。
2、旋转机构可根据风扇的具体位置调整激光测振仪的具体位置，使测试的效果达到最佳。
3、弹性件的设置使风扇的定位不形成刚性固定，极大的减少的在对风扇振幅测试过程中，对测试结果造成影响。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例的结构示意图。
图2是本实用新型实施例的风扇定位装置的结构示意图。
图3是本实用新型实施例风扇定位装置的另一结构示意图。
图4是本实用新型实施例辅助机构的结构示意图。
图5是本实用新型实施例中定位组件的结构示意图。
图6是本实用新型实施例中激光测振仪及其支撑组件的结构示意图。
其中，1、工作台；11、底轮；12、显示屏；2、风扇定位装置；21、夹持机构；2101、第一夹板；2102、第二夹板；22、定位组件；2201、弹性件；2202、顶针；2203、硅胶垫片；23、推动气缸；2301、弹簧缓冲器；24、夹持位；25、辅助机构；2501、升降气缸；2502、限位座；3、激光测振仪；4、支撑组件；41、旋转机构；42、支撑座；5、风扇；51、连接孔。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面将结合附图来描述本实用新型的具体实施方式。
本实用新型公开了一种风扇振幅的测试设备，包括工作台，在工作台上设有风扇定位装置和激光测振仪，所述激光测振仪用于测试在风扇定位装置上定位好的风扇的振动数据。
参照图1至图6，风扇振幅的测试设备，包括工作台1，在工作台1上设有风扇定位装置2和激光测振仪3，所述激光测振仪3用于测试在风扇定位装置2上定位好的风扇5的振动数据。风扇定位装置2包括夹持机构21和辅助机构25，所述辅助机构25用于将风扇5送至夹持机构21的夹持位24，所述夹持机构21上设有定位组件22，定位组件22用于对风扇5的连接孔51进行定位；夹持机构21通过定位组件22将风扇5进行夹持定位，所述夹持机构21通过推动气缸23控制。辅助机构25包括升降气缸2501和限位座2502，所述限位座2502用于放置风扇5。升降机构2501先将风扇5上升至夹持位24，等夹持机构2501将风扇5夹紧固定后，升降机构2501回程运动，限位座2502下降与风扇5分离，避免限位座2502对影响风扇的振幅的测试数据。
具体的，先将风扇5放置在限位座2502上，升降机构2501将风扇5升至夹持位24，夹持机构21在推动气缸23的作用下，第一夹板2101与第二夹板2102对风扇5进行夹紧固定，在本实施例中，在推动气缸23与第一夹板2101之间还设有弹簧缓冲器2301，弹簧缓冲器2301的设置缓解了第一夹板2101与第二夹板2102在夹紧过程当中的冲击力，对风扇5形成了有效的保护，夹持完毕后，升降机构2501下降使风扇5与限位座2502分离，避免限位座2502影响风扇5的振动。
本实用新型的风扇定位装置2通过定位组件22对风扇5的连接孔51进行定位，定位效果好，且夹持机构21通过推动气缸23进行控制，实现了对风扇5的自动夹紧固定，定位过程简单，且自动化控制，避免了手工操作造成误差大。
参照图1和图6，在工作台1上还设有用于支撑激光测振仪3的支撑组件4，支撑组件4包括旋转机构41和支撑座42，旋转机构41可转动连接于所述工作台1。旋转机构41可根据风扇5的具体位置调整激光测振仪3的具体位置，使测试的效果达到最佳。
参照图5，所述定位组件22包括顶针2202和弹性件2201，顶针2202用于插入连接孔51与风扇5进行定位。具体的，在测试风扇的振幅的过程中，不宜采用刚性固定，以避免对风扇振幅的测试结果造成影响，弹性件的设置使风扇的定位不形成刚性固定，极大的减少的在对风扇振幅测试过程中，对测试结果造成影响。
在本实施例中，在顶针2202与弹性件2201之间还设有硅胶垫片2203。顶针2202用于插入风扇5的连接孔51内形成定位，设置在顶针2202与弹性件2201之间的硅胶垫片2203有效的保护了风扇5，避免定位组件22对风扇5压紧的状态下对风扇造成刮花等其他破坏。
参照图1，在工作台1上设有显示屏12，显示屏12与所述激光测振仪3电性连接。显示屏12实时记录并分析激光测振仪3的测试结构，实用性强。
在本实施例中，所述工作台1底部还设有底轮11。底轮11的设置，方便对此设备进行转移。在工作台的周边还设有散热孔。
需要说明的是，本实用新型的激光测振仪3采用非接触式的测量方法，具有出色的频率和相位响应，可准确地对各种物体的振动、位移、速度及加速度等进行测量，在满足高精度、告诉测量需求的同时，还可以弥补接触式测量无法测量的缺陷。通过信号处理器接受的物体的振动信息，将频率信号转换为物体振动的速度和位移信号。
以上所述为本实用新型的优选实施方式，并不限制于本实用新型。对本领域技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下做出的若干改进和变型，也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种风扇振幅的测试设备，包括工作台，其特征在于，在工作台上设有风扇定位装置和激光测振仪，所述激光测振仪用于测试在风扇定位装置上定位好的风扇的振动数据；
所述风扇定位装置包括夹持机构和辅助机构，所述辅助机构用于将风扇送至夹持机构的夹持位，所述夹持机构上设有定位组件，定位组件用于对风扇的连接孔进行定位；夹持机构通过定位组件将风扇进行夹持定位，所述夹持机构通过推动气缸控制。
2.根据权利要求1所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，在工作台上还设有用于支撑激光测振仪的支撑组件，所述支撑组件包括旋转机构和支撑座，所述旋转机构可转动连接于所述工作台。
3.根据权利要求1所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，所述定位组件包括顶针和弹性件，顶针用于插入连接孔与风扇进行定位。
4.根据权利要求3所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，在顶针与弹性件之间还设有硅胶垫片。
5.根据权利要求1所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，所述辅助机构包括升降气缸和限位座，所述限位座用于放置风扇。
6.根据权利要求1所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，在工作台上设有显示屏，所述显示屏与所述激光测振仪电性连接。
7.根据权利要求1所述的风扇振幅的测试设备，其特征在于，所述工作台底部还设有底轮。
技术总结