本申请属于led支架加工设备技术领域，具体涉及一种led支架上料装置。
背景技术：
封装的rgb三色led灯珠普遍应用于户外，在广告灯箱、显示屏等地方都有应用，rgb三色光源是由红(r)、绿(g)、蓝(b)三种颜色的贴片组成，市面上常规的led灯珠有led7070(外形尺寸为7.0mm*7.0mm*1.1mm)、led5050(外形尺寸为5.0mm*5.0mm*1.6mm)、led3535(外形尺寸为3.5mm*3.5mm*2mm)，以及微型款(外形尺寸不超过2.0mm)等。
led支架是led灯珠在封装之前的底基座，在led支架的基础上，将芯片固定进去，焊上正负电极，再用封装胶一次封装成形。led支架一般是批量制作，在料带铜板(目前也有铁材、铝材等)上加工出数排数列导电支架作为导电端子(导电端子此时仍属于料带铜板的一部分)，再置入注塑机中注塑出塑胶主体，塑胶主体与导电端子嵌合成型后，还需要对各导电端子的焊锡脚作折弯处理，在折弯的步骤中将导电端子从料带铜板上冲切下来，并进行折弯。
led灯珠广泛应用于制作显示屏背光源，随着国内外科技经济的发展，对led灯珠需求的种类、型号和数量规模越来越大，对其外表面尺寸参数和表面完美的要求标准也越来越高。对于led灯珠的生产企业来说，对产品的外观形状、尺寸和表面缺陷的检测工序在整个工艺流程中占据了重要的地位，占用了较大的人力、场地、资金资源。
由于塑胶主体的批量生产，产出的led支架上常出现缺胶(塑胶缺陷，例如塑胶未填满，塑胶主体表面出现凹坑)或者塑胶脱落(简称缺pin)的情况。目前，现有技术对led支架的缺陷检测一般是人工检测方式，由经验丰富的检测人员对线上的产品进行快速判断，或者在一道工序之后进行人工抽检。这种方式不仅劳动强度大，效率低，而且精度差，漏检、误检的概率也很高。影响了产品总体质量的提高和生产成本的降低。
部分led生产厂家改进生产工艺，采用机器视觉自动检测led支架，由人工将各片led支架依次放置在输送装置上，通过ccd相机拍照，检测led支架的缺胶情况。人工上料较灵活，相比于专用的机械手，人工上料不易损坏led支架。但是人工上料劳动强度大，效率低，影响了产品总体质量的提高和生产成本的降低。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种led支架上料装置，可进行批量上料，上料效率高，且不会损伤led支架。
实现本实用新型目的所采用的技术方案为，一种led支架上料装置，包括底板、定位块和上料组件；其中：
所述底板上开设有用于led支架落料的上料口；
所述定位块设置有2个以上，2个以上所述定位块均安装于所述底板的上料口上，且2个以上所述定位块共同围成用于放置所述led支架的上料区；
所述上料组件安装于所述底板上，所述上料组件为对称结构，包括对称设置的两组上料机构；所述上料机构包括上推料装置、下推料装置、上挡块和下挡块，所述上挡块与所述上推料装置的伸出端连接，所述下挡块与所述下推料装置的伸出端连接，所述上挡块和下挡块之间的间距不大于所述led支架上塑胶主体的高度；
对称设置的两组上料机构中，两个所述上挡块通过两个所述上推料装置驱动，以相对伸入所述上料区或相向缩离所述上料区；两个所述下挡块通过两个所述下推料装置驱动，以相向缩离所述上料区或相对伸入所述上料区。
可选的，所述上挡块呈l型，包括垂直设置的安装部和托料部，所述上挡块通过所述安装部与所述上推料装置的伸出端连接，所述托料部为薄板，所述薄板的厚度不大于所述塑胶主体的高度。
可选的，所述上推料装置的伸出端和所述下推料装置的伸出端均设置有连接块，所述上挡块和所述下挡块通过所述连接块分别与所述上推料装置和所述下推料装置的伸出端连接。
可选的，所述上料口呈矩形，所述定位块设置有4个，4个所述定位块间隔分布于矩形的所述上料口的四角。
可选的，两组所述上料机构对称设置于矩形的所述上料口的两条长侧边旁。
可选的，所述led支架上料装置还包括来料检测光电开关，所述来料检测光电开关安装于所述底板上、且检测端对准所述上料区。
可选的，所述led支架上料装置还包括卡料检测光电开关，所述卡料检测光电开关安装于所述底板上、且检测端对准所述上料区。
可选的，所述led支架上料装置还包括控制装置，所述来料检测光电开关和所述卡料检测光电开关分别与所述控制装置电性连接。
可选的，所述上推料装置和/或所述下推料装置为气缸。
可选的，所述led支架上料装置还包括气压系统，所述气压系统中的用电元件与所述控制装置电性连接。
由上述技术方案可知，本实用新型提供的led支架上料装置，包括底板、定位块和上料组件，定位块均安装于底板的上料口、围成用于放置led支架的上料区，上料组件安装于底板上，用于进行led支架单片上料。上料时首先进行叠料放料，即多片堆叠的led支架一起放置于上料区中，对称设置的两组上料机构配合作业，将多片堆叠的led支架逐片上料。具体的，对称设置的两组上料机构中，两个上挡块通过两个上推料装置驱动，以相对伸入上料区或相向缩离上料区；两个下挡块通过两个下推料装置驱动，以相向缩离上料区或相对伸入上料区。
上挡块和下挡块之间的间距不大于led支架上塑胶主体的高度，即上挡块和下挡块之间的空隙仅允许放置一片led支架。通过上挡块和下挡块交替伸缩实现单片上料，具体工作过程为：两个上挡块缩回时，两个下挡块伸出，多片led支架堆叠的叠料通过两个下挡块支撑；随后两个上挡块伸出，由于上挡块和下挡块之间的空隙仅允许放置一片led支架，两个上挡块伸出后、伸入最下方两片led支架之间间隙中，承托上方的叠料；之后两个下挡块缩回，由两个下挡块支撑的单片led支架从上料口中落料，从而实现单片上料。
与现有技术相比，本实用新型提供的led支架上料装置具有如下优点：
1、本实用新型提供的led支架上料装置，通过设置上料区可进行批量放料，上挡块和下挡块分别通过上推料装置和下推料装置驱动而交替伸缩，可实现单片上料，操作工人只需要进行叠料放料即可，劳动强度低，且通过机械设备上料效率极高。
2、本实用新型提供的led支架上料装置，上料时通过上挡块和下挡块承托led支架，相比于现有机械手的抓取、夹固动作方式，通过承托方式固定led支架不会对led支架产生损伤。
3、本实用新型提供的led支架上料装置，合理利用多片led支架叠料时的支架间隙，通过设置上挡块和下挡块之间的间距不大于led支架上塑胶主体的高度，使得上挡块和下挡块之间的空隙仅允许放置一片led支架，从而可以精确地实现单片上料。
附图说明
图1为本实用新型实施例中led支架上料装置的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的led支架上料装置中的上挡块的结构示意图；
图4为本实用新型实施例中led支架上料装置的使用状态图一；
图5为本实用新型实施例中led支架上料装置的使用状态图二。
附图标记说明：100-led支架上料装置；110-底板，111-上料口；120-定位块；130-上料组件，30a-第一上料机构，30b-第二上料机构，131-上推料装置，132-下推料装置，133-上挡块，1331-安装部，1332-托料部，1333-螺纹孔，1334-加强部，134-下挡块，135-上连接块，136-下连接块；140-上料区；150-来料检测光电开关；160-卡料检测光电开关；700-led支架，710-料带基板，720-塑胶主体。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。
本实用新型实施例提供一种led支架上料装置100，其结构如图1和图2所示，包括底板110、定位块120和上料组件130。该led支架上料装置100可配合现有的led自动生产线而使用，可以实现批量放料、单片上料。下面结合一具体实施例对该led支架上料装置100的各个组件的结构进行详细描述：
底板110是定位块120和上料组件130的安装基础，当该led支架上料装置100应用在led自动生产线上时，底板110还用于与led自动生产线的输送装置连接，底板110上开设有用于led支架700落料的上料口111，上料口111的外形尺寸应大于上料的led支架700，使得单片led支架自动落在led自动生产线的输送装置上。由于led支架700一般设置为条状，呈矩形，故而上料口111优选设置为矩形。
定位块120用于放置led支架叠料，定位块120设置有2个以上，2个以上定位块120均安装于底板110的上料口111上，且2个以上定位块120共同围成用于放置led支架700的上料区140，装置工作时，led支架叠放于上料区140中，如图4所示，定位块120的形状根据需要上料的led支架700的形状而设置、高度依据叠料的高度而定，具体结构本实用新型不做限制。
作为优选，本实施例中，定位块120设置有4个，4个定位块120分布于矩形的上料口111的四角。定位块120的横截面呈l型、与led支架700的四角相吻合，通过4个定位块120从led支架700的四角引导叠料逐片上料。
上料组件130安装于底板110上，用于进行led支架单片上料。上料组件130为对称结构，包括对称设置的两组上料机构30a、30b。本实施例中，两组上料机构30a、30b对称设置于矩形的上料口111的两条长侧边旁，如图2所示。
两组上料机构30a、30b在结构上完全相同，且呈镜像对称分布。参见图1和图2，每组上料机构均包括上推料装置131、下推料装置132、上挡块133和下挡块134。上挡块133与上推料装置131的伸出端连接，对称设置的两组上料机构中的两个上挡块133通过两个上推料装置131驱动，以相对伸入上料区140或相向缩离上料区140。下挡块134与下推料装置132的伸出端连接，对称设置的两组上料机构中的两个下挡块134通过两个下推料装置132驱动，以相向缩离上料区140或相对伸入上料区140。
为方便连接，作为优选，上推料装置131的伸出端和下推料装置132的伸出端均设置有连接块135、136，上挡块133通过上连接块135与上推料装置131的伸出端连接，下挡块134通过下连接块136与下推料装置132的伸出端连接。本实施例中，上推料装置131和下推料装置132均采用气缸，led支架上料装置100还配套设置有用于驱动气缸动作的气压系统。为保证挡块伸缩精度，气缸优选双杆气缸或者三杆气缸。
为了实现单片上料，上挡块133和下挡块134之间的间距不大于led支架700上塑胶主体720的高度。led支架700一般是批量制作，在料带基板710(一般采用铜板，目前也有铁材、铝材等)上加工出多个导电支架作为导电端子(导电端子此时仍属于支架铜板的一部分)，再置入注塑机中注塑出塑胶主体，通过注塑成型的方式将绝缘座与导电脚镶嵌成型在一起，这样便制成多排多列的led支架700，本申请的检测对象即是成片led支架。在led支架上将芯片固定进去，焊上正负电极，再用封装胶一次封装成形，即得到led贴片，在成片的led支架上将各个led贴片冲裁下来，即得到单个led贴片。
由于塑胶主体明显突出于支架基板710，故而叠料时相邻两片led支架700之间存在间隙，间隙的大小即为塑胶主体720的高度。上挡块133和下挡块134之间的间距不大于led支架700上塑胶主体720的高度，则上挡块133与下挡块134之间的空隙仅能够放置一片led支架700，故而通过上挡块133和下挡块134交替伸缩，可实现单片上料。
由于相邻两片led支架700之间间隙较小，为了使得上挡块133能够顺利伸入相邻两片led支架700之间的间隙中，作为优选，参见图3，本实施例中，上挡块133呈l型，包括垂直设置的安装部1331和托料部1332，安装部1331上开设螺纹孔1333，上挡块133通过安装部1331与上推料装置131的伸出端连接。托料部1332为薄板，薄板的厚度不大于塑胶主体720的高度。
以led5050贴片为例，led5050支架的最大厚度为1.6mm，即薄板的厚度不能超过1.6mm。而上挡块133不仅仅要能够顺利伸入相邻两片led支架700之间的间隙中，还要在两个下挡块134缩回、单片led支架700落料时稳定承托上方的叠料。为保证薄板托料部1332长时间使用后不会发生变形，参见图3，作为优选，在安装部1331和托料部1332的连接处设置一加强部1334，加强部1334起连接过渡和结构加强的作用。
参见图1和图2，为保证该led支架上料装置100的稳定运行，作为优选，该led支架上料装置100还包括控制装置(图中未示出)、来料检测光电开关150和卡料检测光电开关160。来料检测光电开关150和卡料检测光电开关160分别与控制装置电性连接，气压系统中的用电元件(电磁阀等)同样与控制装置电性连接。控制装置可采用现有任一控制装置，例如plc、单片机等。
来料检测光电开关150安装于底板110上、且检测端对准上料区140，来料检测光电开关150用于检测上料区140中是否有led支架700，当叠料全部上料完成后，检测光电开关150信号突变，提示操作人员重新装料。卡料检测光电开关160同样安装于底板110上、且检测端对准上料区140，卡料检测光电开关160用于检测上料区140中是否有led支架700被卡住，使得叠料无法顺利下落，当led支架700被卡时，卡料检测光电开关160信号突变，提示操作人员出现卡料、及时处理。
参见图4和图5，本实施例提供的led支架上料装置100的工作原理为：
1、操作工人在一叠led支架700装入上料区140中，多片led支架堆叠的叠料在自重作用下沿定位块120自动下滑，并落在上料组件130上，如图4所示。
2、两个上推料装置131驱动两个上挡块133缩回，同时两个下推料装置132驱动两个下挡块134伸出，叠料通过两个下挡块134支撑。
3、两个上推料装置131驱动两个上挡块133伸出，两个上挡块133伸入最下方两片led支架700之间间隙中，承托上方的叠料，如图4所示。
4、两个下推料装置132驱动两个下挡块134缩回，由两个下挡块支撑的单片led支架701从上料口111中落料，如图5所示，从而实现单片上料。
通过上述实施例，本实用新型具有以下有益效果或者优点：
1)本实用新型提供的led支架上料装置，通过设置上料区可进行批量放料，采用交替伸缩的上挡块和下挡块实现单片上料，操作工人只需要进行叠料放料即可，劳动强度低，且通过机械设备上料效率极高。
2)本实用新型提供的led支架上料装置，上料时通过上挡块和下挡块承托led支架，相比于现有机械手的抓取、夹固动作方式，通过承托方式固定led支架不会对led支架产生损伤。
3)本实用新型提供的led支架上料装置，合理利用多片led支架叠料时的支架间隙，通过设置上挡块和下挡块之间的间距不大于led支架上塑胶主体的高度，使得上挡块和下挡块之间的空隙仅允许放置一片led支架，从而可以精确地实现单片上料。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
1.一种led支架上料装置，其特征在于：包括底板、定位块和上料组件；其中：
所述底板上开设有用于led支架落料的上料口；
所述定位块设置有2个以上，2个以上所述定位块均安装于所述底板的上料口上，且2个以上所述定位块共同围成用于放置所述led支架的上料区；
所述上料组件安装于所述底板上，所述上料组件为对称结构，包括对称设置的两组上料机构；所述上料机构包括上推料装置、下推料装置、上挡块和下挡块，所述上挡块与所述上推料装置的伸出端连接，所述下挡块与所述下推料装置的伸出端连接，所述上挡块和下挡块之间的间距不大于所述led支架上塑胶主体的高度；
对称设置的两组上料机构中，两个所述上挡块通过两个所述上推料装置驱动，以相对伸入所述上料区或相向缩离所述上料区；两个所述下挡块通过两个所述下推料装置驱动，以相向缩离所述上料区或相对伸入所述上料区。
2.如权利要求1所述的led支架上料装置，其特征在于：所述上挡块呈l型，包括垂直设置的安装部和托料部，所述上挡块通过所述安装部与所述上推料装置的伸出端连接，所述托料部为薄板，所述薄板的厚度不大于所述塑胶主体的高度。
3.如权利要求1或2所述的led支架上料装置，其特征在于：所述上推料装置的伸出端和所述下推料装置的伸出端均设置有连接块，所述上挡块和所述下挡块通过所述连接块分别与所述上推料装置和所述下推料装置的伸出端连接。
4.如权利要求1或2所述的led支架上料装置，其特征在于：所述上料口呈矩形，所述定位块设置有4个，4个所述定位块间隔分布于矩形的所述上料口的四角。
5.如权利要求4所述的led支架上料装置，其特征在于：两组所述上料机构对称设置于矩形的所述上料口的两条长侧边旁。
6.如权利要求1或2或5所述的led支架上料装置，其特征在于：所述led支架上料装置还包括来料检测光电开关，所述来料检测光电开关安装于所述底板上、且检测端对准所述上料区。
7.如权利要求6所述的led支架上料装置，其特征在于：所述led支架上料装置还包括卡料检测光电开关，所述卡料检测光电开关安装于所述底板上、且检测端对准所述上料区。
8.如权利要求7所述的led支架上料装置，其特征在于：所述led支架上料装置还包括控制装置，所述来料检测光电开关和所述卡料检测光电开关分别与所述控制装置电性连接。
9.如权利要求8所述的led支架上料装置，其特征在于：所述上推料装置和/或所述下推料装置为气缸。
10.如权利要求9所述的led支架上料装置，其特征在于：所述led支架上料装置还包括气压系统，所述气压系统中的用电元件与所述控制装置电性连接。
技术总结