本发明涉及冷藏技术领域，特别涉及一种生鲜冷藏系统。
背景技术：
现有的冷藏系统尤其是生鲜的冷藏系统通常采用压缩机压缩冷媒实现对整个系统的冷藏空间的降温，上述冷藏系统工作时需要消耗大量的电源，放置于车载上，车载系统必须一直处于开机状态，因此污染大，能耗高，随着电动汽车的普及，传统的冷藏系统会严重影响电动汽车的续航里程，同时现有冷藏系统制冷不均匀，在箱体内壁出温度较低其余箱体中心温度较高，导致出现箱体空间部分过冷，部分过热，尤其不适合蔬菜水果的冷藏。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种生鲜冷藏系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种生鲜冷藏系统，包括箱体、设置于所述箱体内的制冷系统，所述制冷系统包括设置于所述箱体内的排气制冷管、出口与所述排气制冷管入口连通的高压气罐，所述高压气罐的出口设有减压阀，所述减压阀的出口与所述排气制冷管连通，所述箱体内设有温度检测传感器，所述高压气罐内存储有液态二氧化碳，所述箱体内设有保温层。
上述设计中采用二氧化碳的汽化实现箱体内温度的降低，由于过冷的气体在车厢内蔓延速度快，使得箱体各位置温度更为均衡，二氧化碳能够降低呼吸作用，保证蔬菜的新鲜，工作时无需消耗大量电源，适用于电动汽车运载。
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管绕所述箱体内腔顶部边缘延伸，便于工作时在箱体顶部边缘形成下沉的冷空气，便于对货物进行冷却，便于制冷不均匀，所述排气制冷管上设有贯穿所述排气制冷管的出气孔。便于向车厢内充入二氧化碳，提升箱体内二氧化碳浓度和降低箱体内温度。
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管上连接有换热翅片，所述换热翅片为环形翅片且沿所述排气制冷管长度方向排列分布。换热翅片便于提升换热效率，实现快速制冷，提升能效，防止换热集中导致的排气制冷管结冰。
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管下方设有接水槽，所述接水槽沿所述排气制冷管长度方向延伸，所述箱体上设有与所述接水槽连通的排水管。接水槽便于将冷凝水收集排出，防止箱体内产生积水。
作为本设计的进一步改进，所述排水管为金属管且一侧与所述箱体的内壁贴合，利用冷凝水将部分热量带出。
作为本设计的进一步改进，所述接水槽背离所述箱体内壁一侧的挡边顶面高于所述换热翅片底部，所述排气制冷管位于所述接水槽正上方。挡边和接水槽位置的设置防止冷凝水的溢出和防止换热翅片上的冷凝水晃动时被甩到箱体内。
作为本设计的进一步改进，所述箱体上设有泄压排气阀，所述泄压排气阀的入口位于所述箱体内部，所述泄气排气阀的出口位于所述箱体外。泄压排气阀便于将箱体内的气体排出，保证箱体内气压始终低于高压气罐排出的气体压力，便于制冷，同时也防止开放式排气口的导致的热量快速散发。
作为本设计的进一步改进，所述减压阀与所述排气制冷管之间设有电磁阀，所述电磁阀与所述温度检测传感器联动，便于自动化调节箱体内的温度，防止箱体内过冷或过热导致货物损坏。
作为本设计的进一步改进，所述温度检测传感器分布于所述箱体内部侧壁，所述温度检测传感器分布于所述箱体内部顶壁，所述温度检测传感器分布于货物内，检测更加准确，便于精确调控箱体内温度。
作为本设计的进一步改进，所述箱体外侧面设有放置高压气罐的气罐固定架，便于快速替换高压气罐。
作为本设计的进一步改进，所述箱体内壁侧面底部设有二氧化碳浓度传感器。便于检测控制箱体内的二氧化碳浓度。
本发明的有益效果是：本发明采用二氧化碳的汽化实现箱体内温度的降低，由于过冷的气体在车厢内蔓延速度快，使得箱体各位置温度更为均衡，二氧化碳能够降低呼吸作用，保证蔬菜的新鲜，工作时无需消耗大量电源，适用于电动汽车运载。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的整体剖面示意图。
在图中1.箱体，2.接水槽，3.排气制冷管，4.温度检测传感器，5.泄压排气阀，6.换热翅片，7.电磁阀，8.减压阀，9.高压气罐，10.排水管，11.气罐固定架，12.出气孔，13.保温层，14.二氧化碳浓度传感器。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例：一种生鲜冷藏系统，包括箱体1、设置于所述箱体1内的制冷系统，所述制冷系统包括设置于所述箱体1内的排气制冷管3、出口与所述排气制冷管3入口连通的高压气罐9，所述高压气罐9的出口设有减压阀8，所述减压阀8的出口与所述排气制冷管3连通，所述箱体1内设有温度检测传感器4，所述高压气罐9内存储有液态二氧化碳，所述箱体1内设有保温层13。上述设计中采用二氧化碳的汽化实现箱体1内温度的降低，由于过冷的气体在车厢内蔓延速度快，使得箱体1各位置温度更为均衡，二氧化碳能够降低呼吸作用，保证蔬菜的新鲜，工作时无需消耗大量电源，适用于电动汽车运载。
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管3绕所述箱体1内腔顶部边缘延伸，便于工作时在箱体1顶部边缘形成下沉的冷空气，便于对货物进行冷却，便于制冷不均匀，所述排气制冷管3上设有贯穿所述排气制冷管3的出气孔12。便于向车厢内充入二氧化碳，提升箱体1内二氧化碳浓度和降低箱体1内温度
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管3上连接有换热翅片6，所述换热翅片6为环形翅片且沿所述排气制冷管3长度方向排列分布。换热翅片6便于提升换热效率，实现快速制冷，提升能效，防止换热集中导致的排气制冷管3结冰。
作为本设计的进一步改进，所述排气制冷管3下方设有接水槽2，所述接水槽2沿所述排气制冷管3长度方向延伸，所述箱体1上设有与所述接水槽2连通的排水管10。接水槽2便于将冷凝水收集排出，防止箱体1内产生积水。
作为本设计的进一步改进，所述排水管10为金属管且一侧与所述箱体1的内壁贴合，利用冷凝水将部分热量带出。
作为本设计的进一步改进，所述接水槽2背离所述箱体1内壁一侧的挡边顶面高于所述换热翅片6底部，所述排气制冷管3位于所述接水槽2正上方。挡边和接水槽2位置的设置防止冷凝水的溢出和防止换热翅片6上的冷凝水晃动时被甩到箱体1内。
作为本设计的进一步改进，所述箱体1上设有泄压排气阀5，所述泄压排气阀5的入口位于所述箱体1内部，所述泄气排气阀的出口位于所述箱体1外。泄压排气阀5便于将箱体1内的气体排出，保证箱体1内气压始终低于高压气罐9排出的气体压力，便于制冷，同时也防止开放式排气口导致的热量快速散发。
作为本设计的进一步改进，所述减压阀8与所述排气制冷管3之间设有电磁阀7，所述电磁阀7与所述温度检测传感器4联动，便于自动化调节箱体1内的温度，防止箱体1内过冷或过热导致货物损坏。
作为本设计的进一步改进，所述温度检测传感器4分布于所述箱体1内部侧壁，所述温度检测传感器4分布于所述箱体1内部顶壁，所述温度检测传感器4分布于货物内，检测更加准确，便于精确调控箱体1内温度。
作为本设计的进一步改进，所述箱体1外侧面设有放置高压气罐9的气罐固定架11，便于快速替换高压气罐9。
作为本设计的进一步改进，所述箱体1内壁侧面底部设有二氧化碳浓度传感器14。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种生鲜冷藏系统，包括箱体、设置于所述箱体内的制冷系统，其特征在于，所述制冷系统包括设置于所述箱体内的排气制冷管、出口与所述排气制冷管入口连通的高压气罐，所述高压气罐的出口设有减压阀，所述减压阀的出口与所述排气制冷管连通，所述箱体内设有温度检测传感器，所述高压气罐内存储有液态二氧化碳，所述箱体内设有保温层。
2.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述排气制冷管绕所述箱体内腔顶部边缘延伸，所述排气制冷管上设有贯穿所述排气制冷管的出气孔。
3.根据权利要求2所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述排气制冷管下方设有接水槽，所述接水槽沿所述排气制冷管长度方向延伸，所述箱体上设有与所述接水槽连通的排水管。
4.根据权利要求3所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述排水管为金属管且一侧与所述箱体的内壁贴合。
5.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述箱体上设有泄压排气阀，所述泄压排气阀的入口位于所述箱体内部，所述泄气排气阀的出口位于所述箱体外。
6.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述减压阀与所述排气制冷管之间设有电磁阀，所述电磁阀与所述温度检测传感器联动。
7.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述温度检测传感器分布于所述箱体内部侧壁，所述温度检测传感器分布于所述箱体内部顶壁，所述温度检测传感器分布于货物内。
8.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述箱体外侧面设有放置高压气罐的气罐固定架。
9.根据权利要求1所述的一种生鲜冷藏系统，其特征是，所述箱体内壁侧面底部设有二氧化碳浓度传感器。
技术总结