本发明涉及一种pof印刷分条对折一体机，尤其涉及一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的装置及方法。
背景技术：
现有双色印刷工艺一般使用单层薄膜印刷，通过放卷系统上料后经过导辊、张力传感器和纠偏器后，再经过导辊传送至印刷系统的第一个铜版进行第一色的印刷和冷却，然后经过导辊传送至第二个铜版进行第二色印刷和冷却，最后经过导辊传送至收卷系统进行收卷，得到双色印刷单张卷膜。
现有对折工艺一般通过放卷系统上料后经过导辊传送至三角架进行对折（折叠），对折后通过导辊传送至收卷系统进行收卷，得到pof对折卷膜。
现有生产pof对折卷膜的方法通常是使用单层pof薄膜经过印刷收卷后直接形成单张印刷卷膜，然后在单层或对折自动包装机上使用，但在对折自动包装机上使用时需要再经过对折工序进行对折后才能使用。
常用的pof薄膜为五层结构pp/pe/pe/pe/pp，一般通过吹膜生产，收卷后较容易生产双层单张和单层单张成品，材质决定了pof比较柔软，属于软包装。
在印刷过程中为了满足印刷位的精准性和收卷质量，通常速度为（50-70）米/min，市面上较高端的印刷机速度也在100-150米/min左右，按这样的生产产量偏低，很难满足日益增长的包装市场轻量化的需求。使用现有的双色印刷设备无法达到在双层薄膜的两面进行一次成型印刷。
技术实现要素：
为了解决使用现有的双色印刷设备无法达到在双层薄膜的两面进行一次成型印刷，且印刷完后不能进行正反面分条对折的问题，本发明公开了一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的装置及方法。
本发明的技术方案是这样的：
一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，由双层薄膜从进到出的顺序，包括：放卷工位、第一印刷工位、第二印刷工位和收卷工位，第一印刷工位印刷所述双层薄膜的其中一面，其特征在于：在所述第二印刷工位上设置有能使所述双层薄膜旋转180°的第一导辊组，所述第二印刷工位印刷所述双层薄膜的另外一面；所述收卷工位包括折叠系统以及设置在所述折叠系统上的能使双层薄膜中的一层旋转180°、在对折收卷时能保证印刷面在外的第二导辊组；所述第一导辊组由第一导辊和第二导辊构成；所述双层薄膜由所述第一印刷工位依次经过所述第一导辊和所述第二导辊后，到达所述第二印刷工位；所述第二导辊组由第三导辊和第四导辊构成；所述双层薄膜由所述第二印刷工位依次经所述第三导辊和所述第四导辊，经所述收卷工位的打孔装置打孔后最后经收卷系统收卷。
进一步地：所述放卷系统由双层薄膜经过的路线依次包括：放卷轴、第五导辊和若干传感器。
进一步地：所述第一印刷工位由双层薄膜经过的路线依次包括：第一纠偏器、第六-第八导辊、第一铜版及第一油槽、第九-第十三导辊，以及设置在所述第十一导辊旁边的第一风机；所述第一风机用于对完成第一面印刷的所述双层薄膜进行冷却。
进一步地：所述第二印刷工位由双层薄膜经过的路线依次包括：第二铜版及第二油槽、第十四-第二十导辊以及连接在所述第二十导辊上的第二风机。
进一步地：所述收卷工位由双层薄膜经过的路线还包括：第二纠偏器、第二十一-第二十四导辊、打孔装置和收卷轴，其中，所述第二导辊组设置在所述第二十四导辊和所述打孔装置之间。
本发明还公布了一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,包括如下步骤：
将油墨压印于双层薄膜的一层的外表面上；
将所述双层薄膜旋转180°后，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上；
将两面均已印刷并经冷却后的所述双层薄膜经第二导辊组的第三导辊和第四导辊旋转180°后，经打孔装置打孔后直接传送至折叠系统，最后收卷。
进一步地：将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上，具体包括：将所述双层薄膜卷料上机后经若干传感器、第一纠偏器、若干导辊传送至第一铜版处，通过第一铜版和压墨辊，将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上。
进一步地：将所述双层薄膜旋转180°后，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上的具体步骤包括：
将印好一层所述外表面后的两层薄膜经过第一导辊组的第一导辊和第二导辊旋转180°后传送至第二印刷工位的第二铜版处，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上。
进一步地：在将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上之前，还包括如下步骤：将油墨倒入墨槽。
进一步地：所述传感器为张力传感器。
本设备和方法的优点：既满足双层薄膜的正反面印刷，又满足双层薄膜正反面分条对折的需求，提高了工作效率，降低了劳动成本。
附图说明
图1为本发明所涉及到的工位结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参考图1，本发明公布了一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的装置，由双层薄膜0从进到出的顺序，包括：放卷工位1、第一印刷工位2、第二印刷工位3和收卷工位4，在第一印刷工位2和第二印刷工位3之间设置有第一导辊组30，第一导辊组30有两根导辊：第一导辊31和第二导辊32；双层薄膜0由第一印刷工位2依次经过第一导辊31和第二导辊32后，到达第二印刷工位2；收卷工位4上包括折叠系统以及设置在折叠系统上的第二导辊组450；第二导辊组450至少包括第三导辊451和第四导辊452，也可以包括第二十五导辊453，图1所示是包括了3根导辊的情形。双层薄膜0经过放卷工位1和第一印刷工位2后，印刷完双层薄膜0的第一面，然后经过第一导辊31和第二导辊32，将双层薄膜0旋转180°后牵引到第二印刷工位3进行印刷，将油墨压印在双层薄膜0的另一层的外表面上。当完成双层薄膜0的另一层的外表面的印刷后，经过若干导辊的牵引，将双层薄膜0牵引至收卷工位4进行收卷。因此，通过本系统，能够实现双层薄膜0的双面印刷，同时，将第二印刷工位3和收卷工位4直接衔接，实现既满足正反面印刷，又满足正反面分条对折的需求，提高了工作效率，降低了劳动成本。
具体地，请进一步参考图1，放卷系统1包括：放卷轴11，第五导辊12和若干排列在一起的传感器13。双层薄膜0缠绕放在放卷轴11上后，放卷轴11在动力驱动下转动，双层薄膜0经过第五导辊12传送到若干传感器13，最后经过第一纠偏器21的纠正后，再经第六导辊22、第七导辊23和第八导辊24的传输，达到第一铜版26上，在第一铜版26的下端，设置有第一油槽25。第一油槽25里面盛有油墨。当第一铜版26转动时，第一铜版26的外表面吸附油墨，开始对双层薄膜0的其中的一面进行印刷。
当完成双层薄膜0的其中一面印刷后，双层薄膜0经过第九导辊27、第十导辊28和第十一导辊281、第十二导辊29和第十三导辊29a,到达第一导辊组30，经第一导辊组30的第一导辊31和第二导辊32旋转180°后，被送至第二铜版33，在第二铜版33的下端，设置有第二油槽34。第二油槽34的里面盛有油墨。当第二铜版33转动时，第二铜版33的外表面吸附第二油槽34里的油墨，开始对双层薄膜0的另一面进行印刷。至此，本装置完成对双层薄膜0的两面的印刷。
完成两面印刷后，双层薄膜0再经第十四导辊35、第十五导辊36、第十六导辊37、第十七导辊38、第十八导辊39、第十九导辊39a、第二十导辊39b,传送至第二纠偏器41，经过第二纠偏器41的纠正，再经第二十一导辊42、第二十二导辊43、第二十三导辊44、被送至第二导辊组45，第二导辊组45将双层薄膜0中的一层旋转180°，使双层薄膜0在对折收卷时能达到印刷面在外的效果，最后再经打孔装置46打孔后，被收卷轴48收纳。第二导辊组45最少包括两根导辊：第三导辊451和第四导辊452，也可以包括第二十五导辊453，图1显示的是包括三根导辊的情形。需要说明的是，在第二十导辊39b上连接有第二风机39c,以对完成双面印刷后的双层薄膜0进行冷却。为了实现对印刷完后的双层薄膜0直接进行正反面分条对折，将印刷、分条及对折合为一体，还设置有对折机47，并且在对折机的一侧设置有2根导辊，作用是通过导辊穿料把双层薄膜中的一层旋转180°，使双层薄膜在分条对折收卷时能达到印刷面在外的对折产品。这样，就可以实现将完成双面印刷的双层薄膜0直接对接到收卷系统4上，将现有对折机的折叠和收卷系统直接进行印刷面在里的分条对折。
因此，本装置能够实现对双层薄膜的双面印刷，同时还能将印刷和分条合为一体，提高了工作效率，降低了成本。
本发明还公布了在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,该方法利用本发明所说的设备，该方法包括如下步骤：
步骤1：将油墨压印于双层薄膜的一层的外表面上；
步骤2：将所述双层薄膜旋转180°后，将油墨压印于双层薄膜的另一层的外表面上；
步骤3：将两面均已印刷并经冷却后的所述双层薄膜经第二导辊组的第三导辊和第四导辊旋转180°后，经打孔装置打孔后直接传送至折叠系统，最后收卷。
其中，作为其中的一种优选方式，步骤1是通过如下方式实现的：将双层薄膜0依次通过放卷轴11，第五导辊12和若干排列在一起的传感器13、第一纠偏器21、第六导辊22、第七导辊23和第八导辊24的传输，送到第一铜版26上。当第一铜版26转动时，第一铜版26的外表面吸附设置在其下的第一油槽25中的油墨，开始对双层薄膜0的其中的一面进行印刷。
其中，作为其中的一种优选方式，步骤2是通过如下方式实现的：
印刷完双层薄膜0的第一面后，经过第九导辊27、第十导辊28和第十一导辊281、第十二导辊29和第十三导辊29a,到达第一导辊组30，双层薄膜经第一导辊组30的第一导辊31和第二导辊32旋转180°后，被送至第二铜版33，在第二铜版33的下端，设置有第二油槽34，最后送至第二铜版33，第二铜版33下面的第二油槽34中盛装有油墨。当第二铜版33转动时，第二铜版33吸附油墨，完成对双层薄膜0的另一面的印刷。
最后，在步骤3中，将完成了双面印刷的双层薄膜0经第十四导辊35、第十五导辊36、第十六导辊37、第十七导辊38、第十八导辊39、第十九导辊39a、第二十导辊39b,传送至第二纠偏器41，经过第二纠偏器41的纠正，再经第二十一导辊42、第二十二导辊43、第二十三导辊44、第二十四导辊45和打孔装置46，最后被收卷轴48收纳。因此本方法能实现对双层薄膜的双面印刷，同时还能将印刷和分条合为一体，提高了工作效率，降低了成本。
需要说明的是，在步骤1之前，还包括：将油墨倒入墨槽，以供印刷双层油墨使用。
另外，本专利申请中，所述传感器优选为张力传感器。
本方法能实现对双层薄膜的双面印刷，同时还能将印刷和分条合为一体，提高了工作效率，降低了成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本发明范围内。
1.一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，由双层薄膜从进到出的顺序，包括：放卷工位、第一印刷工位、第二印刷工位和收卷工位，第一印刷工位印刷所述双层薄膜的其中一面，其特征在于：在所述第二印刷工位上设置有能使所述双层薄膜旋转180°的第一导辊组，所述第二印刷工位印刷所述双层薄膜的另外一面；所述收卷工位包括折叠系统以及设置在所述折叠系统上的能使双层薄膜中的一层旋转180°、在对折收卷时能保证印刷面在外的第二导辊组；所述第一导辊组由第一导辊和第二导辊构成；所述双层薄膜由所述第一印刷工位依次经过所述第一导辊和所述第二导辊后，到达所述第二印刷工位；所述第二导辊组由第三导辊和第四导辊构成；所述双层薄膜由所述第二印刷工位依次经所述第三导辊和所述第四导辊，经所述收卷工位的打孔装置打孔后最后经收卷系统收卷。
2.如权利要求1所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，其特征在于：所述放卷系统由双层薄膜经过的路线依次包括：放卷轴、第五导辊和若干传感器。
3.如权利要求1所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，其特征在于：所述第一印刷工位由双层薄膜经过的路线依次包括：第一纠偏器、第六-第八导辊、第一铜版及第一油槽、第九-第十三导辊，以及设置在所述第十一导辊旁边的第一风机；所述第一风机用于对完成第一面印刷的所述双层薄膜进行冷却。
4.如权利要求1所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，其特征在于：所述第二印刷工位由双层薄膜经过的路线依次包括：第二铜版及第二油槽、第十四-第二十导辊以及连接在所述第二十导辊上的第二风机。
5.如权利要求1所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的设备，其特征在于：所述收卷工位由双层薄膜经过的路线还包括：第二纠偏器、第二十一-第二十四导辊、打孔装置和收卷轴，其中，所述第二导辊组设置在所述第二十四导辊和所述打孔装置之间。
6.一种在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,利用如权利要求1-5中任意一项所述设备，其特征在于：包括如下步骤：
将油墨压印于双层薄膜的一层的外表面上；
将所述双层薄膜旋转180°后，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上；
将两面均已印刷并经冷却后的所述双层薄膜经第二导辊组的第三导辊和第四导辊旋转180°后，经打孔装置打孔后直接传送至折叠系统，最后收卷。
7.如权利要求6所述在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,其特征在于：将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上，具体包括：将所述双层薄膜卷料上机后经若干传感器、第一纠偏器、若干导辊传送至第一铜版处，通过第一铜版和压墨辊，将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上。
8.如权利要求6所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,其特征在于：将所述双层薄膜旋转180°后，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上的具体步骤包括：
将印好一层所述外表面后的两层薄膜经过第一导辊组的第一导辊和第二导辊旋转180°后传送至第二印刷工位的第二铜版处，将油墨压印于所述双层薄膜的另一层的外表面上。
9.如权利要求6-8中任一项所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,其特征在于：在将油墨压印于所述双层薄膜的一层的外表面上之前，还包括如下步骤：将油墨倒入墨槽。
10.如权利要求7所述的在双层薄膜的两面进行成型印刷的方法,其特征在于：所述传感器为张力传感器。
技术总结