本实用新型涉及飞机机翼整体油箱密封检测技术领域，尤其涉及飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置。
背景技术：
飞机机翼整体油箱在传统飞机橡胶油箱的基础上，将飞机机翼内部空间有效利用作为飞机航空燃油的存储空间，极大的提高了飞机机翼的空间利用率，但是更提高了对于飞机机翼空间结构密封性的要求，故在飞机装配阶段即严格进行机翼油箱的密封性检测。在现阶段飞机机翼整体油箱的密封检测工作中，因为机翼部件还没有完成与飞机机身中央翼的对接，未形成封闭腔体，需要将机翼与机身分离面、机翼油箱口盖进行密封封堵，以形成机翼部件的独立封闭腔体结构，便于进行密封检测。
目前在进行飞机机翼边界开敞区域的密封封堵时，需根据每一处需要封堵的部位的空间结构情况，设计制造专用的封堵工装进行开敞区域与油箱联通部位的密封封堵，每一处位置的结构情况都不一致，需要逐个进行封堵工装的匹配和安装，且现有密封封堵工装都是通过刚性结构加橡胶夹层的形式实现与飞机结构的接触密封，若安装位置或角度稍微出现偏差，密封性即无法保证，只能是在完成全部联通部位密封，通过向飞机机翼油箱充气充压，先行检测并排除这些密封封堵部位的泄漏，保证严格密封后才能进行飞机机翼油箱的密封检测工作。
综上，在飞机机翼油箱密封检测的密封辅助工装领域，存在以下问题点：
1、封堵部位特异性高，每一处密封封堵辅助工装的结构均不一样，安装时需要进行精确匹配；
2、密封封堵工装的结构属于刚性连接，与飞机机翼结构的连接通过橡胶垫缓冲和实现接触密封，安装位置或安装角度发生偏离的话，无法实现密封，需根据飞机机翼整体油箱大漏检测结果确认是否密封并排除漏点后才能进行后续密封检测，排除漏点的过程需要对飞机密封油箱进行多次的充气，查找机翼边界区域的封堵密封效果，对于存在较大泄漏的部位需反复进行调整确保密封符合要求；
3、操作人员需准确识别和确认每一处密封封堵工装的外形和安装位置，精确进行安装，以保证密封效果。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述背景技术中提出的问题，而提出的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，包括轻质基体、充气气囊和柔性硅胶层，所述轻质基体采用矩形圆滑外形设计，所述轻质基体的外围开设有t型槽，所述轻质基体的内部设置与机翼整体油箱结构连接的连接点；
所述充气气囊包括基体连接部和充气层，所述基体连接部采用与所述t型槽相配合的t型橡胶结构，所述充气层包括底层和独立气囊，所述底层采用实心橡胶结构，且厚度为10cm，所述底层采用10层硬度不同的橡胶，所述底层从所述轻质基体的一侧向外侧逐层铺贴，所述独立气囊与底层采用一体化成型制造，所述独立气囊的外壁设置有充气接口和泄压阀；
所述柔性硅胶层的硅胶层厚度为20cm，所述柔性硅胶层与所述充气层通过粘接的方式固定。
优选的，所述充气气囊的内部埋设有铝制结构件。
优选的，所述充气接口为快速接头连接形式，所述泄压阀采用手动泄压阀结构形式。
优选的，所述充气层与轻质基体的硬质连接逐步缓冲到柔软的橡胶连接。
优选的，所述独立气囊的承受气压值为35kpa。
与现有技术相比，本实用新型提供了飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，具备以下有益效果：
1、该飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，通过设有的轻质基体、充气气囊、柔性硅胶层、t型槽、基体连接部、充气层、底层和独立气囊，改变了传统的机械结构封堵的工艺方法，将具有柔性接触面的密封封堵辅助装置用于替代传统的刚性连接封堵工装，提高了封堵工装的柔性程度，可以适用于不同型号的飞机机翼油箱密封检测，同时减少了大量的零散专用封堵工装的安装和密封性确认工作，极大的提高了检测效率。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型提高了封堵工装的柔性程度，可以适用于不同型号的飞机机翼油箱密封检测，同时减少了大量的零散专用封堵工装的安装和密封性确认工作，极大的提高了检测效率。
附图说明
图1为本实用新型提出的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置的结构示意图；
图2为图1中a-a向的剖视结构示意图。
图中：1轻质基体、2充气气囊、3柔性硅胶层、4t型槽、5基体连接部、6充气层、7底层、8独立气囊、9、充气接口、10泄压阀。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1-2，飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，包括轻质基体1、充气气囊2和柔性硅胶层3，轻质基体1采用矩形圆滑外形设计，轻质基体1的外围开设有t型槽4，轻质基体1的内部设置与机翼整体油箱结构连接的连接点，保证封堵装置能够安全稳定的安装到机翼整体油箱边界位置需要封堵的位置；
充气气囊2包括基体连接部5和充气层6，基体连接部5采用与t型槽4相配合的t型橡胶结构，充气层6包括底层7和独立气囊8，底层7采用实心橡胶结构，且厚度为10cm，底层7采用10层硬度不同的橡胶，底层7从轻质基体1的一侧向外侧逐层铺贴，充气层6与轻质基体1的硬质连接逐步缓冲到柔软的橡胶连接，独立气囊8与底层7采用一体化成型制造，独立气囊8的外壁设置有充气接口9和泄压阀10；
柔性硅胶层3的硅胶层厚度为20cm，柔性硅胶层3与充气层6通过粘接的方式固定，充气层6充气后，挤压柔性硅胶层3与飞机机翼边界密封封堵部位结构接触，使柔性硅胶层3与飞机机翼结构充分紧密接触，以实现密封的效果。
充气气囊2的内部埋设有铝制结构件，能够保证轻质基体1和充气气囊2连接的稳固性。
充气接口9为快速接头连接形式，泄压阀10采用手动泄压阀结构形式。
独立气囊8的承受气压值为35kpa，每个独立气囊8在充气过程中可实现充气层6在径向膨胀扩伸为20-30cm。
本实用新型中，使用时，将飞机机翼整体油箱边界区域安装本柔性辅助装置，确认充气气囊2的泄压阀10锁闭后，接通充气设备与充气气囊2的充气接口9，向独立气囊8内充气，在充气过程中调整辅助装置外层的柔性硅胶层3与飞机机翼壁板长桁、前后梁加强筋等接触部位的贴合情况，使柔性硅胶层3与飞机机翼整体油箱结构紧密贴合；充气过程中通过充气设备压力表实时监控充气气囊2内气压，待柔性硅胶层3与飞机机翼整体油箱结构紧密贴合后，继续向装置充气气囊2内充气，观察充气气囊2内压力达到30kpa后停止充气；之后通过飞机机翼整体油箱充气装置向飞机机翼整体油箱内充入压缩空气，保持油箱内压力达到6kpa，检查辅助检测装置与飞机机翼油箱结构接触部位是否存在泄漏，对于发现的漏点，调整辅助装置对应位置的充气气囊2来进行柔性硅胶层3与飞机机翼结构的接触贴合度，保证实现辅助装置安装位置的密封。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，包括轻质基体(1)、充气气囊(2)和柔性硅胶层(3)，其特征在于，所述轻质基体(1)采用矩形圆滑外形设计，所述轻质基体(1)的外围开设有t型槽(4)，所述轻质基体(1)的内部设置与机翼整体油箱结构连接的连接点；
所述充气气囊(2)包括基体连接部(5)和充气层(6)，所述基体连接部(5)采用与所述t型槽(4)相配合的t型橡胶结构，所述充气层(6)包括底层(7)和独立气囊(8)，所述底层(7)采用实心橡胶结构，且厚度为10cm，所述底层(7)采用10层硬度不同的橡胶，所述底层(7)从所述轻质基体(1)的一侧向外侧逐层铺贴，所述独立气囊(8)与底层(7)采用一体化成型制造，所述独立气囊(8)的外壁设置有充气接口(9)和泄压阀(10)；
所述柔性硅胶层(3)的硅胶层厚度为20cm，所述柔性硅胶层(3)与所述充气层(6)通过粘接的方式固定。
2.根据权利要求1所述的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，其特征在于，所述充气气囊(2)的内部埋设有铝制结构件。
3.根据权利要求1所述的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，其特征在于，所述充气接口(9)为快速接头连接形式，所述泄压阀(10)采用手动泄压阀结构形式。
4.根据权利要求1所述的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，其特征在于，所述充气层(6)与轻质基体(1)的硬质连接逐步缓冲到柔软的橡胶连接。
5.根据权利要求1所述的飞机密封油箱氦质谱检漏柔性铺助装置，其特征在于，所述独立气囊(8)的承受气压值为35kpa。
技术总结