本发明涉及加工机床，具体为一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法。
背景技术：
1、机床空间几何误差指的是数控机床加工过程中在三维坐标中引起的几何方面的误差，因此误差补偿是提高机床精度的有效措施，而机床加工空间运动误差的正确识别是改技术的关键，数控机床误差识别的常用仪器有激光干涉仪和球杆仪，激光干涉仪能够完成误差识别的工作，精度也很高，但是测量时间较长，一般识别一台机床需要几天的时间，对操作者技术要求较高，球杆仪式随能进行误差分离，但是仅仅能够得出当前测试位置和测试范围内的误差。
2、但现有技术仍存在较大不足，如：
3、现有的几何误差补偿方法通常依赖于静态数据训练，缺乏对动态环境和机床状态变化的实时响应能力。这种做法使得补偿模型在实际应用中难以适应快速变化的加工条件，导致了加工精度的不稳定，此外，现有技术往往依赖于单一传感器的数据，无法全面、准确地反映机床的整体状况。这样的局限性使得误差补偿的有效性大打折扣。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：。
3、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
4、1.通过实时动态误差补偿和多模态数据融合，本方案能够有效识别和修正机床在加工过程中的实时误差。这种高精度的补偿机制确保了在复杂的加工环境中，工件的几何形状和尺寸能够严格符合设计要求，大幅提升了产品的整体质量；
5、2.实时监测系统和动态更新机制使得机床能够迅速适应环境变化，减少了因加工误差导致的停机、返工和材料浪费。这种高效的误差补偿不仅缩短了加工周期，还降低了生产成本，提升了企业的经济效益；
6、3.结合深度学习和数据融合技术，使得补偿模型具备了自我学习与调整的能力，随着加工条件的不断变化，系统能够实时优化补偿策略。这种智能化的特性使得机床在不同的工作环境中保持高性能，进一步提升了其在多种应用场景中的适应性和灵活性。
1.一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤1：系统准备与传感器布置，具体包括如下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤2：实时数据监测与处理，具体包括如下步骤：
4.根据权利要求3所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤3：动态几何误差补偿模型训练，具体包括如下步骤：
5.根据权利要求1所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤4：多模态数据融合，具体包括如下步骤：
6.根据权利要求1所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤5：智能数控指令生成与执行，具体包括如下步骤：
7.根据权利要求1所述的一种复合加工机床空间误差补偿和精度提升方法，其特征在于：所述步骤6：后处理与反馈机制，具体包括如下步骤：
