本发明涉及电机壳体铸造，更具体地涉及一种用于电机壳体生产的铸造装置。
背景技术：
1、电机壳体通常采用铝合金材料，铝合金具有重量轻、导热性好、耐腐蚀性强等优点，适合用于电机壳体的制造，而铸造工艺是电机壳体生产中的关键环节，常见的铸造方法有压铸、砂型铸造、金属型铸造等，其中金属型铸造具有良好的表面光洁度和尺寸精度而被广泛使用，在金属型铸造工艺中，涂料的使用是至关重要的一环，涂料不仅保护金属模具，避免金属液直接接触模具表面，还有助于铸件的表面光洁度和易于脱模，在铸造过程中，涂料的选择和使用需要根据具体的铸造要求和铸件特性来决定，例如，对于开型困难或易拉伤铸件的部位，应使用润滑性好的石墨涂料。
2、在每轮开型取件后，模腔内涂敷隔离层（石墨涂料）的加工步骤由独立的喷涂系统或人工涂敷完成，这无疑提高了生产成本，且延长了铸件周期。
3、因此，本发明提出了一种用于电机壳体生产的铸造装置，通过铸造成型和涂敷润滑的交替进行，并采用一体自动化加工方式，可以显著提升铸件的表面光洁度，提高脱模效率以及最终产品的质量。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种用于电机壳体生产的铸造装置，以解决上述背景技术中存在的如何将铸造成型和涂敷润滑的加工步骤结合，采用一体自动化生产方式，以此来提高脱模效率以及产品质量的问题。
2、本发明提供如下技术方案：一种用于电机壳体生产的铸造装置，包括加工台，和安装在加工台顶部的底模，以及活动盖合在底模顶部的顶模，所述底模左右端的顶部安装有对立设置的两组升降传动组件，两组升降传动组件之间通过正反驱动组件进行传动连接，且左右升降传动组件的升降传动方向相反，其中左侧升降传动组件升降传动时携带顶模竖向移动，以完成开合模过程，而右侧升降传动组件升降传动时作用于上粉组件和换气组件，使得上粉组件完成自动上料或喷料，并完成对换气组件排气和输料路径的切换，以交替对底模的模腔进行冷却换热或对模腔进行敷膜作业；
3、所述升降传动组件包括轨道、齿条及平衡限位件，其中所述轨道固定安装在底模的端部顶壁，所述轨道的内侧滑动连接平衡限位件，所述平衡限位件远离轨道的一端连接齿条；
4、所述上粉组件包括集粉管、活塞杆、连接架、出料单向阀、入料单向阀及输粉管，其中所述集粉管固定装配在轨道上，集粉管内活动插接有活塞杆，所述活塞杆的杆体活动贯穿集粉管的顶壁后与连接架固定连接，而连接架固定装配在齿条和平衡限位件下方，所述集粉管底端设置有与其相通的出料单向阀和入料单向阀，其中入料单向阀通过输粉管与石墨微粉的供料源相连通，所述上粉组件还包括推杆，所述推杆的顶端固定连接在连接架上；
5、所述换气组件包括集气箱、集粉箱、气路切换件及连接管，其中所述集气箱固定安装在与上粉组件同侧的底模外壁上，所述集气箱内固定装配有罩在底模侧壁凹槽处的集粉箱，所述集粉箱内转动设置有气路切换件，所述集气箱远离底模的侧壁固定连接有连接管，连接管与风机相连通；
6、而推杆的底端向下延伸并插入集气箱顶壁的插管内，且推杆向上提起至最大高度时，推杆的底端依然不完全脱离插管。
7、进一步的，所述气路切换件包括定位轴、转环、第一连接臂、第一密封盘、第二连接臂、第二密封盘、受力板、弹簧及弹性伸缩杆，其中所述定位轴一端固定装配在底模的凹槽内，其另一端转动套接转环，所述转环的端侧通过第一连接臂固定连接有第一密封盘，而第一连接臂通过第二连接臂固定连接有第二密封盘，所述第一连接臂上还固定安装有位于推杆下方的受力板，其中受力板通过弹簧与集气箱的顶壁弹性连接，所述转环的下方还固定安装有弹性伸缩杆。
8、进一步的，所述底模的通风道和集粉箱的注风孔分别位于第一密封盘和第二密封盘的旋转轨迹上，而底模的喷料口位于弹性伸缩杆的旋转轨迹上，所述弹性伸缩杆的密封堵头呈锥形且与喷料口契合。
9、进一步的，所述正反驱动组件包括立板、传动轴、齿轮及可逆电机，其中所述立板固定安装在加工台的顶壁，所述传动轴通过轴承转动套接在立板上，且传动轴的一端通过联轴器与可逆电机的输出轴固定连接，传动轴的另一端与齿轮固定套接，所述齿轮位于左右齿条之间并与其相啮合。
10、进一步的，所述平衡限位件包括滑杆、u形连杆及导向轮，其中所述滑杆一端与齿条底端固定连接，而滑杆的另一端滑动连接在轨道的滑槽内，滑杆靠近轨道一端的两侧固定连接有u形连杆，所述u形连杆的末端转动连接有导向轮，且导向轮滑动设置在轨道侧壁的滑轨内。
11、进一步的，所述底模的中部设置有模腔，模腔为电机壳体的外轮廓，当顶模的顶壁与底模契合共面时，顶模的内衬胆体能够嵌入底模的模腔内，且底模的模腔和顶模的内衬胆体围合形成型腔，该型腔为1/2电机壳体状，所述顶模的顶壁开设有与型腔相通的注料孔。
12、进一步的，所述底模内还开设有位于模腔前后两侧的通风道，通风道左右横向贯穿底模但不与模腔相通。
13、进一步的，所述底模靠近换气组件一端的侧壁设置有凹槽，凹槽底部开设有与型腔相通的喷料口。
14、本发明的技术效果和优点：
15、本发明通过设有升降传动组件和正反驱动组件及上粉组件及换气组件，有利于通过切换正反驱动组件的转向，而调转左右齿条的升降方向，继而实现对顶模和上粉组件、换气组件的交替作用，当左侧齿条携带顶模完成合模时，右侧齿条通过连接架而向上提拉活塞杆和推杆，使得石墨微粉经输粉管和入料单向阀吸入集粉管内，完成自动上料，同时气路切换件失去推杆的按压而弹性旋转，使得输送涂料的路径被关闭，最终气流仅经由集气箱进入通风道，连续通风气流对型腔内的金属熔料进行热交换，加速冷却成型；相反，当左侧齿条携带顶模开模时，右侧齿条通过连接架向下推送活塞杆和推杆，使得集粉管内的石墨微粉经出料单向阀喷入集粉箱内，同时气路切换件受推杆的按压而弹性旋转，使得输送涂料的路径打开，最终石墨微粉在气流吹送下进入底模内，通过铸造成型和涂敷润滑的交替进行，并采用一体自动化加工方式，可以显著提升铸件的表面光洁度，提高脱模效率以及最终产品的质量。
1.一种用于电机壳体生产的铸造装置，包括加工台（1），和安装在加工台（1）顶部的底模（2），以及活动盖合在底模（2）顶部的顶模（3），其特征在于：所述底模（2）左右端的顶部安装有对立设置的两组升降传动组件（4），两组升降传动组件（4）之间通过正反驱动组件（5）进行传动连接，且左右升降传动组件（4）的升降传动方向相反，其中左侧升降传动组件（4）升降传动时携带顶模（3）竖向移动，以完成开合模过程，而右侧升降传动组件（4）升降传动时作用于上粉组件（6）和换气组件（7），使得上粉组件（6）完成自动上料或喷料，并完成对换气组件（7）排气和输料路径的切换，以交替对底模（2）的模腔进行冷却换热或对模腔进行敷膜作业；
2.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述气路切换件（703）包括定位轴（7031）、转环（7032）、第一连接臂（7033）、第一密封盘（7034）、第二连接臂（7035）、第二密封盘（7036）、受力板（7037）、弹簧（7038）及弹性伸缩杆（7039），其中所述定位轴（7031）一端固定装配在底模（2）的凹槽内，其另一端转动套接转环（7032），所述转环（7032）的端侧通过第一连接臂（7033）固定连接有第一密封盘（7034），而第一连接臂（7033）通过第二连接臂（7035）固定连接有第二密封盘（7036），所述第一连接臂（7033）上还固定安装有位于推杆（607）下方的受力板（7037），其中受力板（7037）通过弹簧（7038）与集气箱（701）的顶壁弹性连接，所述转环（7032）的下方还固定安装有弹性伸缩杆（7039）。
3.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述底模（2）的通风道和集粉箱（702）的注风孔分别位于第一密封盘（7034）和第二密封盘（7036）的旋转轨迹上，而底模（2）的喷料口位于弹性伸缩杆（7039）的旋转轨迹上，所述弹性伸缩杆（7039）的密封堵头呈锥形且与喷料口契合。
4.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述正反驱动组件（5）包括立板（501）、传动轴（502）、齿轮（503）及可逆电机（504），其中所述立板（501）固定安装在加工台（1）的顶壁，所述传动轴（502）通过轴承转动套接在立板（501）上，且传动轴（502）的一端通过联轴器与可逆电机（504）的输出轴固定连接，传动轴（502）的另一端与齿轮（503）固定套接，所述齿轮（503）位于左右齿条（402）之间并与其相啮合。
5.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述平衡限位件（403）包括滑杆（4031）、u形连杆（4032）及导向轮（4033），其中所述滑杆（4031）一端与齿条（402）底端固定连接，而滑杆（4031）的另一端滑动连接在轨道（401）的滑槽内，滑杆（4031）靠近轨道（401）一端的两侧固定连接有u形连杆（4032），所述u形连杆（4032）的末端转动连接有导向轮（4033），且导向轮（4033）滑动设置在轨道（401）侧壁的滑轨内。
6.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述底模（2）的中部设置有模腔，模腔为电机壳体的外轮廓，当顶模（3）的顶壁与底模（2）契合共面时，顶模（3）的内衬胆体能够嵌入底模（2）的模腔内，且底模（2）的模腔和顶模（3）的内衬胆体围合形成型腔，该型腔为1/2电机壳体状，所述顶模（3）的顶壁开设有与型腔相通的注料孔。
7.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述底模（2）内还开设有位于模腔前后两侧的通风道，通风道左右横向贯穿底模（2）但不与模腔相通。
8.根据权利要求1所述的一种用于电机壳体生产的铸造装置，其特征在于：所述底模（2）靠近换气组件（7）一端的侧壁设置有凹槽，凹槽底部开设有与型腔相通的喷料口。
