本实用新型属于汽油机尾气处理系统设备技术领域，涉及一种汽油机后处理消声器，具体来说是一种后消声器与排气尾管的连接结构。
背景技术：
汽车后处理行业近年来对汽车后处理声学方面的要求越来越严格。在此前的排气系统消声器设计中，有很多细节都会使消声器工作中产生异响，在这其中尤其是尾管的连接方式，由于没有后续的消声单元，所以所产生的异响会直接反映到排气系统的排气噪声中。所以消除尾管的异响在排气噪声的控制中至关重要。
现有技术中，消声器包体和排气尾管的设计方案考虑连接处管子内径的尺寸和焊接及管端扩/缩口的工艺性，排气尾管（排气尾管的参数对消声器的性能影响很大）直接插入包体露出的消声管一端。由于实际装配过程中尾管与消声器包体的装配为间隙装配，因此在实际装配中，尾管与包体之间会形成狭窄的小缝隙，当排气管的气流通过此处小缝隙时气流会形成涡流，进而产生尖锐的鸣叫声，这种声音对整车的噪音指标影响很大，同时也会严重影响驾驶人员与车外行人的体验。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种后消声器与排气尾管的连接结构，能够有效解决尾管与包体连接出现的异响问题。
按照本实用新型的技术方案，所述后消声器与排气尾管的连接结构，包括消声管、端盖和尾管，所述消声管包括消声管体段和第一连接段，所述消声管体段通过第一扩口段连接第一连接段，所述第一连接段插入端盖上的翻边孔内；所述尾管包括依次连接的第二连接段、第二扩口段和排气弯管段，所述第二连接段插入第一连接段内。
进一步的，所述第一连接段与消声管体段的内壁半径差不小于尾管的壁厚。
进一步的，所述第一连接段与消声管体段的内壁半径差为尾管壁厚的1.5-2倍。
本实用新型的有益效果在于：原理简单，易于实施，标准清晰且符合工艺要求；消声管的出气端扩口后再与排气尾管配合，气体在通过尾管与包体的连接处时，气流背压小且气流更加顺畅，焊接工艺简单。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1中a处结构放大图。
附图标记说明：1-消声管、1.1-消声管体段、1.2-第一扩口段、1.3-第一连接段、2-端盖、3-尾管、3.1-第二连接段、3.2-第二扩口段、3.3-排气弯管段。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
如图所示：后消声器与排气尾管的连接结构，包括消声管1、端盖2和尾管3。其中，消声管1包括消声管体段1.1和第一连接段1.3，消声管体段1.1上密布有孔，消声管体段1.1通过第一扩口段1.2连接第一连接段1.3，第一连接段1.3插入端盖2上的翻边孔内。尾管3包括依次连接的第二连接段3.1、第二扩口段3.2和排气弯管段3.3，第二连接段3.1插入第一连接段1.3内，第一连接段1.3和第二连接段3.1均位于翻边孔内，提高了连接结构的可靠性。
具体的，为确保气流流经尾管时不会遇到阻碍或吹进装配的间隙，第一连接段1.3与消声管体段1.1的内壁半径差不小于尾管3的壁厚。进一步的，第一连接段1.3与消声管体段1.1的内壁半径差为尾管3壁厚的1.5-2倍。
本实用新型消声管出气口扩口后与排气尾管配合，避免了气流直接吹到装配间隙，保持了焊接间隙不变。当汽车尾气经过该连接结构时，气流沿壁流过，可以很好的疏导气流，很大程度上避免吹进装配的小缝隙而引起尖锐的鸣叫声。经实际验证和批产后的验证此方案对改善尾管气流噪声有明显作用，同时，具有一定的普适性。
1.后消声器与排气尾管的连接结构，包括消声管（1）、端盖（2）和尾管（3），其特征在于，所述消声管（1）包括消声管体段（1.1）和第一连接段（1.3），所述消声管体段（1.1）通过第一扩口段（1.2）连接第一连接段（1.3），所述第一连接段（1.3）插入端盖（2）上的翻边孔内；所述尾管（3）包括依次连接的第二连接段（3.1）、第二扩口段（3.2）和排气弯管段（3.3），所述第二连接段（3.1）插入第一连接段（1.3）内。
2.如权利要求1所述的后消声器与排气尾管的连接结构，其特征在于，所述第一连接段（1.3）与消声管体段（1.1）的内壁半径差不小于尾管（3）的壁厚。
3.如权利要求1所述的后消声器与排气尾管的连接结构，其特征在于，所述第一连接段（1.3）与消声管体段（1.1）的内壁半径差为尾管（3）壁厚的1.5-2倍。
技术总结