本发明涉及隧洞衬砌施工，具体涉及一种狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法。
背景技术：
1、在水工有压输水隧洞的建设中，当进出山体的洞室埋深较浅，或者围岩裂隙发育、完整性欠佳时，增设钢衬成为确保工程安全的必要措施。钢衬的主要作用是使作为钢衬的钢管、混凝土衬砌以及山岩一起承受内部水压力，以此提高隧洞的安全性。采取钢衬加固后能消除因混凝土裂缝引起的内水外渗，有效提高输水效率和降低运行成本，消除因内水外渗引起的不良后果，并保证山体稳定及避免发生隧洞进出水口建筑物失稳。
2、然而，在狭窄且受限的空间环境中实施大直径钢衬砌施工，始终是工程中的重大挑战。过往的施工方式往往依赖于大量的人工操作和相对简单的机械辅助，缺乏系统性和高效性。例如，在钢管的运输环节，可能采用较为原始和低效的搬运手段，不仅效率低下，还容易导致钢管受损。在高程轴线的调整和钢衬的固定方面，可能依赖经验和粗略的工具，难以确保精度和稳定性。焊接工艺也可能相对传统，致使焊接质量不稳定、效率低下，同时增加了施工中的安全风险。
3、传统施工方法由于缺乏精准的测量和规划，致使施工流程混乱，施工过程中相互干扰严重，效率大打折扣。人工操作占比较高，使得施工进度易受人员因素左右，且精度难以保障。复杂繁琐的工序和低效的作业方式，不仅拖延了工期，还推高了成本。同时，施工过程中的安全保障措施存在不足，给施工人员带来了较大的安全威胁。
技术实现思路
1、本发明目的在于：为了解决狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工中存在的问题，提供一种狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，该方法通过优化钢管洞内运输及焊接工艺降低施工干扰、提高施工效率、加快施工进度、降低安全隐患、节约成本。
2、本发明通过下述技术方案实现：
3、本发明提供了一种狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，包括以下步骤：
4、步骤一、利用施工现场测量控制网，放样出钢管运输轨道轴线及高程；
5、步骤二、根据测量放样结果，在隧洞底板上安装轨道，所述轨道从钢管设计里程沿轴向一直延伸至隧洞洞口外；
6、步骤三、将钢管吊运至轨道上，并使钢管上设置的钢轮与轨道配合，通过牵引机构将钢管沿轨道牵引至洞内安装位置；
7、步骤四、钢管运至安装位置后，调整钢管里程、高程至设计里程、设计高程；
8、步骤五、钢管里程、高程调整到位后，将钢轮与轨道焊接固定，同时通过沿周向均布的多个锚固点对钢管进行固定；
9、步骤六、采用单面焊双面成型焊接工艺焊接钢管环向焊缝；
10、步骤七、钢管焊接完成后对焊缝进行无损检测；
11、步骤八、钢管补口防腐。
12、作为本发明的优选方案，所述步骤一中利用在施工现场设置测量控制网，采用全站仪进行测量施工控制，精确放样出钢管运输轨道轴线及高程。
13、作为本发明的优选方案，所述步骤二中轨道并排设有两根，并通过隧洞底板混凝土内预埋的钢轨底座安装固定。
14、作为本发明的优选方案，所述步骤三中牵引机构包括卷扬机、导向滑轮和钢绞线，所述钢绞线置于所述导向滑轮内，所述钢绞线的一端缠绕在所述卷扬机上，另一端与钢管相连。
15、作为本发明的优选方案，所述步骤四中调整钢管高程时，通过在钢管上对称焊接多个托板，并分别设置千斤顶支撑托板，通过同时调整多个千斤顶将钢管顶起，使钢管调整到设计高程。
16、作为本发明的优选方案，所述步骤五中钢管调整至设计高程后将钢轮与轨道焊接固定，同时在钢管断面对称设置多个锚固点，采用螺纹钢锚固深度不小于1.5m。
17、作为本发明的优选方案，所述步骤六中钢管焊接时先进行定位焊，定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不大于正式焊缝厚度的1/2且不大于8mm。
18、作为本发明的优选方案，所述步骤六中钢管焊接前，应清除所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物，待检查合格后方可进行施焊。
19、作为本发明的优选方案，所述步骤七中钢管焊接完成后48h以后进行无损检测，无损检测采用超声波探伤检测，钢管焊缝无损探伤抽查率为100％。
20、作为本发明的优选方案，所述步骤八中钢管补口防腐包括内防腐和外防腐；内防腐采用人工滚涂无溶剂环氧防腐涂料，涂层厚度不低于600μm，附着力不低于10mpa；外防腐采用人工滚涂无溶剂环氧防腐涂料，涂层厚度不低于1000μm，附着力不低于10mpa。
21、本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
22、本发明中通过采用轨道+钢轮+卷扬的洞内牵引方式，结合精确的钢管运输轨道轴线测量放样和千斤顶微调钢管高程，极大地提高了施工效率，缩短了施工周期，同时保证了钢管安装的高精度；通过免拆卸钢轮的应用以及优化的钢管固定方式，避免了复杂工序导致的工期延误，有效降低了成本；通过采用单面焊双面成型的焊接工艺，在受限空间内展现出了高效性，降低了施工安全风险，显著提升了焊接质量。
1.一种狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤一中利用在施工现场设置测量控制网，采用全站仪进行测量施工控制，精确放样出钢管运输轨道轴线及高程。
3.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤二中轨道并排设有两根，并通过隧洞底板混凝土内预埋的钢轨底座安装固定。
4.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤三中牵引机构包括卷扬机、导向滑轮和钢绞线，所述钢绞线置于所述导向滑轮内，所述钢绞线的一端缠绕在所述卷扬机上，另一端与钢管相连。
5.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤四中调整钢管高程时，通过在钢管上对称焊接多个托板，并分别设置千斤顶支撑托板，通过同时调整多个千斤顶将钢管顶起，使钢管调整到设计高程。
6.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤五中钢管调整至设计高程后将钢轮与轨道焊接固定，同时在钢管断面对称设置多个锚固点，采用螺纹钢锚固深度不小于1.5m。
7.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤六中钢管焊接时先进行定位焊，定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不大于正式焊缝厚度的1/2且不大于8mm。
8.根据权利要求7所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤六中钢管焊接前，应清除所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物，待检查合格后方可进行施焊。
9.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤七中钢管焊接完成后48h以后进行无损检测，无损检测采用超声波探伤检测，钢管焊缝无损探伤抽查率为100％。
10.根据权利要求1所述的狭窄受限空间内大直径钢衬砌施工方法，其特征在于，所述步骤八中钢管补口防腐包括内防腐和外防腐；内防腐采用人工滚涂无溶剂环氧防腐涂料，涂层厚度不低于600μm，附着力不低于10mpa；外防腐采用人工滚涂无溶剂环氧防腐涂料，涂层厚度不低于1000μm，附着力不低于10mpa。
