本发明属于压铸设备，具体涉及一种铝铸件压铸模具。
背景技术：
1、铝铸件压铸技术优点众多，这些优点使得铝铸件压铸成为汽车、航空航天、电子、通信等多个行业的重要制造技术。铝铸件压铸能够在短时间内生产大量的复杂形状零件，适合大规模生产，压铸件通常具有很高的尺寸精度和良好的表面光洁度，这使得它们在装配时能够达到紧密配合的要求，铝合金压铸可以生产出具有复杂几何形状的零件，压铸过程中的废料(如浇道、飞边等)可以回收再利用，提高了材料的利用率，虽然压铸模具的初期投资成本较高，但一旦模具准备好，后续的每个零件成本相对较低，尤其是在大批量生产时。
2、而铝铸件压铸离不开压铸模具，通常在小型铝铸件压铸时需要设计出连体压铸模具，这样一次性可浇铸多件铝铸件，提高生产效率，但是这种连体压铸模具实际应用中，由于连体铸件出模后的温度较高，需要机械手臂将压铸件取出，连体铸件先冷却，然后人工将铝铸件掰开，然后将铝铸件和连体浇道以及飞边分别回收，将连体浇道和飞边回炉再利用，将铝铸件收集送往下一道生产工序，这大大降低了生产效率。
技术实现思路
1、本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的缺点，提供一种铝铸件压铸模具，本发明在连体铸件出模后立即自动将铝铸件与飞边以及连体浇道分离，且能够将铝铸件和飞边分别收集，飞边能够迅速回炉再利用，有效提升生产效率。
2、解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种铝铸件压铸模具，包括定模组件、动模组件和翻料框，所述定模组件一侧固定设置有注料部件，所述定模组件固定设置在地面上，所述动模组件设置在定模组件另一侧，所述动模组件另一侧固定设置有底板，所述底板上对称设置有导向柱，所述导向柱另一端与定模组件固定连接，所述导向柱贯穿动模组件，所述动模组件滑动连接在导向柱上，底板上还固定连接有液压推杆，所述液压推杆另一端与动模组件固定连接，所述翻料框转动连接在定模组件上；
3、所述动模组件水平位移能够驱动翻料框；
4、所述定模组件和动模组件下方设置有承料机构；
5、所述承料机构两侧设置有集料机构，所述动模组件水平位移能够驱动集料机构；
6、所述承料机构下方设置有分料机构，所述动模组件水平位移能够驱动分料机构。
7、通过上述技术方案，压铸开始时，动模组件水平滑动与定模组件合模，注料部件为合模后的型腔内注入铝合金液体，待铝合金液体固化定型后，动模组件水平往远离定模组件方向滑动，实现开模，开模的过程中动模组件带动翻料框转动，使得连体铸件落入承料机构上，然后对动模组件与定模组件内部进行清洗，清洗产生的水流可对承料机构上的连体铸件降温，然后为动模组件与定模组件内部喷洒脱模剂，动模组件与定模组件再次进行合模，合模过程中集料机构将承料机构上连体铸件的飞边压住，分料机构上升将铝铸件分离，铝铸件下落集中回收，最后动模组件与定模组件内下一批次的连体铸件固化成型，再次进行开模，集料机构将飞边带走统一回收，新的连体铸件落入承料机构上，如此循环，可有效提升生产效率。
8、进一步的，所述动模组件后侧固定连接有第一齿条，所述翻料框转轴上固定连接有从动齿轮，所述第一齿条与从动齿轮啮合。
9、通过上述技术方案，由于第一齿条与从动齿轮啮合，使得动模组件水平滑动能够带动翻料框转动，动模组件往靠近定模组件方向水平滑动时，翻料框往定模组件方向翻转，动模组件往远离定模组件方向水平滑动时，翻料框往动模组件方向翻转。
10、进一步的，所述集料机构包括第一输送带、第二输送带、第一拉料框、第二拉料框和传动齿轮，所述第一输送带设置在承料机构一侧，所述第二输送带设置在承料机构另一侧，所述第一拉料框设置在第一输送带上方，所述第二拉料框设置在第二输送带上方，所述第二输送带前后两侧对称转动连接有传动齿轮。
11、通过上述技术方案，第一输送带和第二输送带的设置可将第一拉料框和第二拉料框带下的飞边输送走，方便统一回收。
12、进一步的，所述定模组件远离承料机构一侧固定连接有轨道槽，所述第二拉料框远离承料机构一侧固定连接有导轨，所述导轨与轨道槽滑动连接，所述第一拉料框与动模组件固定连接。
13、通过上述技术方案，由于导轨与轨道槽滑动连接，第一拉料框与动模组件固定连接，使得第一拉料框可随动模组件水平滑动，而第二拉料框可在轨道槽内水平滑动。
14、进一步的，所述导轨下方固定连接有第三齿条，所述动模组件下方固定连接有第二齿条，所述第三齿条与传动齿轮上方啮合，所述第二齿条与传动齿轮下方啮合。
15、通过上述技术方案，由于第三齿条与传动齿轮上方啮合，第二齿条与传动齿轮下方啮合，使得第二齿条水平滑动可带动传动齿轮转动，传动齿轮转动可带动第三齿条水平滑动；
16、即第一拉料框随动模组件往定模组件方向水平滑动时，第二齿条往定模组件方向水平滑动，第二齿条带动传动齿轮正转，传动齿轮正转带动第三齿条往动模组件方向水平滑动，实现第一拉料框与第二拉料框相互靠拢；
17、反之，第一拉料框随动模组件往动模组件方向水平滑动时，第二齿条往动模组件方向水平滑动，第二齿条带动传动齿轮反转，传动齿轮反转带动第三齿条往定模组件方向水平滑动，实现第一拉料框与第二拉料框相互分离。
18、进一步的，所述承料机构包括载料平台和收料箱，所述载料平台固定连接在收料箱顶部，所述收料箱固定连接在地面上，所述载料平台顶部转动连接有多个滚轴，所述载料平台顶部前后两侧对称设置有内斜坡，所述载料平台两侧对称设置有外斜坡。
19、通过上述技术方案，由于载料平台顶部转动连接有多个滚轴，载料平台顶部前后两侧对称设置有内斜坡，载料平台两侧对称设置有外斜坡，使得连体铸件可方便地落入载料平台顶部，被分切后的飞边可方便在载料平台顶部滑动，然后通过外斜坡排出统一回收。
20、进一步的，所述第一拉料框和第二拉料框靠近承料机构一侧铰接有挡板，所述第一拉料框和第二拉料框底部设置有摩擦槽。
21、通过上述技术方案，由于第一拉料框和第二拉料框靠近承料机构一侧铰接有挡板，而挡板铰接处设置有扭簧，使得连体铸件落入载料平台上时，挡板和内斜坡可将连体铸件限位在载料平台顶部，而第一拉料框和第二拉料框水平滑动相互靠近时，挡板翻转不妨碍第一拉料框和第二拉料框相互靠近，然后第一拉料框和第二拉料框即可将连体铸件的飞边压住，方便分料机构上升分切；
22、而第一拉料框和第二拉料框水平滑动相互远离时，摩擦槽和滚轴配合可将已经切除的飞边从载料平台顶部拉向外斜坡，最终掉落在第一输送带和第二输送带上，方便统一回收。
23、进一步的，所述收料箱顶部固定连接有横梁，所述横梁上转动连接有齿环，所述收料箱两侧对称固定设置有立轨，所述收料箱底部固定设置有卸料斜坡。
24、通过上述技术方案，由于收料箱底部固定设置有卸料斜坡，收料箱前侧设置有开口，使得掉入收料箱内的铝铸件可通过开口排出，方便收集。
25、进一步的，所述分料机构包括基板、分切筒、分切刀具、立杆和螺纹杆，所述分切筒对称设置在基板顶部，所述分切刀具固定连接在基板顶部中间，所述基板两侧对称固定连接有立杆，所述螺纹杆固定连接在基板底部中间，所述螺纹杆贯穿齿环和横梁，所述螺纹杆与齿环螺纹连接，所述立杆与立轨滑动连接，所述载料平台中间设置有避让槽，所述避让槽能够允许分切刀具通过。
26、通过上述技术方案，由于分切筒对称设置在基板顶部，分切刀具固定连接在基板顶部中间，使得分切筒上升可将压住飞边的连体铸件分离，铝铸件通过分切筒掉入收料箱内；
27、由于螺纹杆贯穿齿环和横梁，螺纹杆与齿环螺纹连接，立杆与立轨滑动连接，使得齿环转动即可带动螺纹杆转动，螺纹杆转动即可带动基板升降；
28、由于避让槽能够允许分切刀具通过，使得分切刀具可将飞边分离，方便飞边的排出。
29、进一步的，所述动模组件下方还固定连接有第四齿条，所述第四齿条与齿环啮合。
30、通过上述技术方案，由于动模组件下方还固定连接有第四齿条，第四齿条与齿环啮合，使得第四齿条随动模组件往定模组件方向水平滑动时，第四齿条带动齿环正转，齿环正转带动螺纹杆正转，螺纹杆正转带动基板上升，实现分切筒以及分切刀具上升分离连体铸件；
31、反之，第四齿条随动模组件往动模组件方向水平滑动时，第四齿条带动齿环反转，齿环反转带动螺纹杆反转，螺纹杆反转带动基板下降，实现分切筒以及分切刀具下降。
32、本发明的有益效果如下：
33、(1)本发明中动模组件水平滑动与定模组件合模，注料部件为合模后的型腔内注入铝合金液体，待铝合金液体固化定型后，动模组件水平往远离定模组件方向滑动，实现开模，开模的过程中动模组件带动翻料框转动，使得连体铸件落入承料机构上，然后对动模组件与定模组件内部进行清洗，清洗产生的水流可对承料机构上的连体铸件降温，不但有效减少降温所需能源，也省去了机械手臂取料，有效降低成本；
34、(2)本发明中第一拉料框和第二拉料框相互靠近，然后第一拉料框和第二拉料框即可将连体铸件的飞边压住，与此同时，由于动模组件下方还固定连接有第四齿条，第四齿条与齿环啮合，使得第四齿条随动模组件往定模组件方向水平滑动时，第四齿条带动齿环正转，齿环正转带动螺纹杆正转，螺纹杆正转带动基板上升，实现分切筒以及分切刀具上升分离连体铸件，实现连体铸件出模后立即自动将铝铸件与飞边分离，有效提升生产效率；
35、(3)本发明中第一拉料框和第二拉料框水平滑动相互远离时，摩擦槽和滚轴配合可将已经切除的飞边从载料平台顶部拉向外斜坡，最终掉落在第一输送带和第二输送带上，方便统一回收，有效提升飞边的回炉再利用的效率。
1.一种铝铸件压铸模具，包括定模组件(1)、动模组件(2)和翻料框(3)，其特征在于，所述定模组件(1)一侧固定设置有注料部件(11)，所述定模组件(1)固定设置在地面上，所述动模组件(2)设置在定模组件(1)另一侧，所述动模组件(2)另一侧固定设置有底板(24)，所述底板(24)上对称设置有导向柱(25)，所述导向柱(25)另一端与定模组件(1)固定连接，所述导向柱(25)贯穿动模组件(2)，所述动模组件(2)滑动连接在导向柱(25)上，底板(24)上还固定连接有液压推杆(26)，所述液压推杆(26)另一端与动模组件(2)固定连接，所述翻料框(3)转动连接在定模组件(1)上；
2.根据权利要求1所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述动模组件(2)后侧固定连接有第一齿条(21)，所述翻料框(3)转轴上固定连接有从动齿轮(31)，所述第一齿条(21)与从动齿轮(31)啮合。
3.根据权利要求1所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述集料机构(5)包括第一输送带(51)、第二输送带(52)、第一拉料框(53)、第二拉料框(54)和传动齿轮(55)，所述第一输送带(51)设置在承料机构(4)一侧，所述第二输送带(52)设置在承料机构(4)另一侧，所述第一拉料框(53)设置在第一输送带(51)上方，所述第二拉料框(54)设置在第二输送带(52)上方，所述第二输送带(52)前后两侧对称转动连接有传动齿轮(55)。
4.根据权利要求3所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述定模组件(1)远离承料机构(4)一侧固定连接有轨道槽(12)，所述第二拉料框(54)远离承料机构(4)一侧固定连接有导轨(541)，所述导轨(541)与轨道槽(12)滑动连接，所述第一拉料框(53)与动模组件(2)固定连接。
5.根据权利要求4所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述导轨(541)下方固定连接有第三齿条(542)，所述动模组件(2)下方固定连接有第二齿条(22)，所述第三齿条(542)与传动齿轮(55)上方啮合，所述第二齿条(22)与传动齿轮(55)下方啮合。
6.根据权利要求3所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述承料机构(4)包括载料平台(41)和收料箱(42)，所述载料平台(41)固定连接在收料箱(42)顶部，所述收料箱(42)固定连接在地面上，所述载料平台(41)顶部转动连接有多个滚轴(411)，所述载料平台(41)顶部前后两侧对称设置有内斜坡(412)，所述载料平台(41)两侧对称设置有外斜坡(413)。
7.根据权利要求6所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述第一拉料框(53)和第二拉料框(54)靠近承料机构(4)一侧铰接有挡板(56)，所述第一拉料框(53)和第二拉料框(54)底部设置有摩擦槽。
8.根据权利要求6所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述收料箱(42)顶部固定连接有横梁，所述横梁上转动连接有齿环(421)，所述收料箱(42)两侧对称固定设置有立轨(43)，所述收料箱(42)底部固定设置有卸料斜坡(422)。
9.根据权利要求8所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述分料机构(6)包括基板(61)、分切筒(62)、分切刀具(63)、立杆(64)和螺纹杆(65)，所述分切筒(62)对称设置在基板(61)顶部，所述分切刀具(63)固定连接在基板(61)顶部中间，所述基板(61)两侧对称固定连接有立杆(64)，所述螺纹杆(65)固定连接在基板(61)底部中间，所述螺纹杆(65)贯穿齿环(421)和横梁，所述螺纹杆(65)与齿环(421)螺纹连接，所述立杆(64)与立轨(43)滑动连接，所述载料平台(41)中间设置有避让槽(414)，所述避让槽(414)能够允许分切刀具(63)通过。
10.根据权利要求9所述一种铝铸件压铸模具，其特征在于，所述动模组件(2)下方还固定连接有第四齿条(23)，所述第四齿条(23)与齿环(421)啮合。
