本公开总体上涉及用于生产惰轮的制造方法。更具体地，本公开涉及便于使用铸造工艺制造惰轮的几何结构。
背景技术：
1、惰轮通常由土方、采矿、农业和建筑业等中的机器使用，以引导其底盘的履带链，和/或支撑机器的重量以及使用中的冲击载荷。这些部件通常被制造为组件，这可能由于创建这种组件所需的多个接头而增加成本并降低可靠性。更具体地，这种惰轮组件的侧板和毂可以焊接在一起。但是，这产生了可能限制惰轮组件的使用寿命的弱点，使得采用惰轮组件的机器需要维护和不希望的停机时间。
2、cn110735082b公开了一种用于无端履带驱动器的导轮。导轮包括导轮体，所述导轮体具有轮体基体、外轮圈和轮毂。此外，导轮包括内轮圈，以及连接轮毂和内轮圈的轮辐。外轮圈由耐磨材料制成，并且在内轮圈的径向外侧的圆周表面处与内轮圈固定地连接。使用包括以下步骤的工艺制造导轮。轮体基体具有外轮辋的第一部件或第一部件的坯件，其与轮体基体的第二部件或第二部件的坯件一体地形成。这是通过铸造工艺完成的。
3、然而，'082专利没有充分详细地解决可实现的制造工艺。此外，'082专利没有教导如何制造整个惰轮，使得其重量减小以降低成本，同时还提供必要的稳健性。
技术实现思路
1、根据本公开的实施例的惰轮可以限定旋转轴线、径向方向和周向方向。所述惰轮可以包括轮毂、外轮辋以及从所述轮毂径向延伸到所述外轮辋的第一侧板和第二侧板。所述轮毂、所述外轮辋、所述第一侧板和所述第二侧板可以形成为整体部件。而且，所述第一侧板可以限定第一通孔，并且所述第二侧板可以限定第二通孔。
2、根据本公开的另一实施例的惰轮可以包括限定圆柱形腔孔的轮毂以及外轮辋，所述轮毂具有旋转轴线、径向方向和周向方向。而且，第一侧板和第二侧板可以从所述轮毂径向延伸到所述外轮辋。所述轮毂、所述外轮辋、所述第一侧板和所述第二侧板可以径向地在所述外轮辋和所述轮毂之间并且轴向地在所述第一侧板和所述第二侧板之间形成内腔。所述第一侧板可以限定在包含所述径向方向和所述旋转轴线的横截面中径向靠近所述轮毂设置的最大第一侧板轴向厚度，以及径向靠近所述外轮辋设置的最小第一侧板厚度。所述最大第一侧板轴向厚度与所述最小第一侧板厚度的比率可以在1.325至1.900的范围内。
3、根据本公开的另一实施例的惰轮可以包括限定圆柱形腔孔的轮毂以及外轮辋，所述轮毂具有旋转轴线、径向方向和周向方向。第一侧板和第二侧板可以从所述轮毂径向延伸到所述外轮辋。所述轮毂、所述外轮辋、所述第一侧板和所述第二侧板可以径向地在所述外轮辋和所述轮毂之间并且轴向地在所述第一侧板和所述第二侧板之间形成内腔。肋可以设置在所述内腔中，在包含所述径向方向和所述旋转轴线的横截面中从所述第一侧板延伸到所述第二侧板。所述肋可以限定周向延伸通过所述肋的肋孔。
1.一种惰轮(100)，其包括：
2.根据权利要求1所述的惰轮(100)，其中所述外轮辋(110)还包括支撑表面(144)，所述支撑表面限定从所述支撑表面(144)到所述旋转轴线(102)测量的支撑表面径向尺寸(148)，所述第一侧板(112)限定过渡点(150)，在所述过渡点处所述第一侧板轴向厚度(138)停止变化，所述过渡点(150)与所述旋转轴线(102)间隔过渡点径向距离(152)，并且所述支撑表面径向尺寸(148)与所述过渡点径向距离(152)的比率在1.72至2.08的范围内，并且所述最大第一侧板轴向厚度(138)在8.0mm至28.0mm的范围内。
3.根据权利要求2所述的惰轮(100)，其中所述第一侧板(112)限定第一侧板外表面(128)，所述第一侧板外表面包括径向邻近所述轮毂(108)设置的径向延伸部分(154)，以及与所述径向方向(104)成在8.0度至10.0度的范围内的张开角(158)从所述径向延伸部分(154)径向和轴向向外延伸的成角部分(156)，并且所述过渡点径向距离(152)在36.5mm至38.5mm的范围内，并且所述外轮辋(110)限定所述惰轮(100)的第一轴向末端(160)，并且所述第一侧板外表面(128)的所述径向延伸部分(154)与所述第一轴向末端(160)间隔开在30.0mm至33.0mm的范围内的第一轴向距离(162)，并且所述惰轮(100)限定沿着所述旋转轴线(102)设置的中平面(163)，并且所述第一侧板外表面(128)的所述径向延伸部分(154)与所述中平面(163)间隔开在46.5mm至49.5mm的范围内的第二轴向距离(164)。
4.根据权利要求3所述的惰轮(100)，其中所述第一侧板外表面(128)的所述成角部分(156)与所述第一轴向末端(160)间隔开在19.3mm至22.3mm的范围内的最小轴向距离(166)，并且所述中平面(163)是所述惰轮(100)的对称平面。
5.根据权利要求1所述的惰轮(100)，其中所述轮毂(108)限定凹入弓形表面(168)，所述凹入弓形表面形成所述内腔(126)的径向下部分(170)，并且所述凹入弓形表面(168)与所述旋转轴线(102)间隔在65.0mm至68.0mm的范围内的最小径向距离(172)，并且所述第一侧板(112)、所述第二侧板(112a)和所述外轮辋(110)形成所述内腔(126)的径向上部分(174)，所述径向上部分包括第一弯曲弓形表面(176)、第二弯曲弓形表面(176a)以及将所述第一弯曲弓形表面(176)连接到所述第二弯曲弓形表面(176a)的径向靠近所述惰轮(100)的径向最外表面(180)设置的至少部分轴向延伸表面(178)。
6.根据权利要求5所述的惰轮(100)，其中所述第一弯曲弓形表面(176)限定第一径向切线(182)，所述第二弯曲弓形表面(176a)限定第二径向切线(182a)，并且从所述第一径向切线(182)到所述第二径向切线(182a)测量的最大内腔轴向尺寸(184)在92.4mm至95.4mm的范围内，所述至少部分轴向延伸表面(178)包括第一凹形轴向端(186)、第二凹形轴向端(186a)，并且限定从所述第一凹形轴向端(186)到所述第二凹形轴向端(186a)测量的在46.9mm至49.4mm的范围内的顶部最大轴向尺寸(188)，并且所述第一弯曲弓形表面(176)包括第一凹入弓形表面(192)和第一凸出弓形表面(194)，所述第二弯曲弓形表面(176a)包括第二凹入弓形表面(192a)和第二凸出弓形表面(194a)，从所述第一凹入弓形表面(192)到所述第二凹入弓形表面(192a)测量的最小轴向距离(196)在75.6mm至78.6mm的范围内，并且从所述第一凸出弓形表面(194)到所述第二凸出弓形表面(194a)测量的最大轴向尺寸(198)在57.1mm至60.0mm的范围内。
7.根据权利要求1所述的惰轮(100)，其中所述轮毂(108)限定与中心腔孔(134)连通的润滑槽(200)，所述润滑槽(200)限定在34.5mm至37.5mm的范围内的槽轴向宽度(202)、槽外侧径向顶点(204)，倾斜段(206)从所述槽外侧径向顶点(204)延伸，所述槽外侧径向顶点(204)与所述旋转轴线(102)间隔在53.5mm至56.5mm的范围内的顶点径向距离(212)，并且所述倾斜段(206)与平行于所述旋转轴线(102)的线(210)限定在5.0度至7.0度的范围内的倾斜角(208)。
8.一种惰轮(100)，其包括：
9.根据权利要求8所述的惰轮(100)，其中所述肋孔(302)包括肋孔周边(304)，所述肋孔周边包括径向内凹曲部(306)、径向外凹曲部(308)以及径向地和轴向地连接所述径向内凹曲部(306)和所述径向外凹曲部(308)的第一成角段(316)，所述径向内凹曲部(306)限定小半径(312)，所述径向外凹曲部(308)限定大半径(314)，所述第一成角段(316)至少部分地限定在14.0mm至16.0mm的范围内的肋横截面厚度(318)，并且所述大半径(314)与所述小半径(312)的比率在1.40至1.75的范围内，所述大半径(314)在38.0mm至40.0mm的范围内，所述小半径(312)在24.0mm至26.0mm的范围内，所述径向内凹曲部(306)与所述旋转轴线(102)间隔开在74.7mm至76.7mm的范围内的下肋孔径向间隔距离(320)，并且所述径向外凹曲部(308)与所述外轮辋(110)间隔开在39.0mm至41.0mm的范围内的上肋孔径向间隔距离(324)。
10.根据权利要求8所述的惰轮(100)，其中所述肋(124)限定在轴向中平面(163)中在与所述周向方向(106)相切的方向上测量的在10.0mm至14.0mm的范围内的厚度(326)。
