本发明涉及压铸装置，更具体地说，本发明涉及多工位立式压铸装置及其加工方法。
背景技术：
1、压铸是一种高效、低成本地生产大批量复杂形状金属件的方法。在压铸中，熔化的金属被注入到金属模具中，通过加压来填满模具，等待金属冷却后，将铸件从模具中取出。
2、其中，公开号cn117444173b的专利公开了一种电机转子压铸装置及方法，包括机壳本体，机壳本体的顶部固定连接有第一液压缸，第一液压缸的输出端固定连接有第一压筒，第一压筒的内部滑动连接有第二压筒，第二压筒的底部固定连接有凸模，凸模的底部设置有凹模，凹模的一侧与机壳本体固定连接，第一压筒一侧的顶部设置有进液管。
3、该结构在使用时，通过设置进液管、单向阀、连接管、散热槽和出液管，通过进液管接入的水源，经过单向阀后水流进入第一压筒内，然后水流通过液槽流入第二压筒内，第一压筒内的水流会通过第一排液管流入连接管内，并通过螺旋状的散热槽围绕凹模流动多圈后通过出液管排出，在金属溶液充满模具之后，通过启动第一液压缸推动凸模与凹模配合，施加高压使凹模内的金属溶液充分压，但是该结构在使用时难以实现物料的连续压铸成型功能，导致压铸生产效率低下，且不易于物料快速排出，在使用时不够便捷。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供多工位立式压铸装置及其加工方法，旨在解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：多工位立式压铸装置及其加工方法，包括立柱，所述立柱上设置有加工组件。
3、所述加工组件包括设置在立柱顶部的底座，所述底座的顶部转动连接有转筒，所述转筒的外侧通过螺栓安装有齿条，所述齿条的一侧设置有与齿条相啮合的齿轮，所述齿轮的底部设置有用于驱动齿轮旋转的第一驱动马达，所述第一驱动马达安装在底座上。
4、可以看出，上述技术方案中，齿轮旋转时与齿条相啮合继而使得转筒在底座上旋转，转筒旋转时会带动多个横杆和挡板旋转，并使得各个挡板能够位移至相应的压铸筒室一端，同时经过贴合坡易于压铸筒室与挡板紧密贴合在一起，确保其密封性。
5、所述转筒的中部设置有注压筒，所述注压筒的内腔底部设置有转盘，所述注压筒的底部设置有用于驱动转盘旋转的第二驱动马达，所述转盘的顶部一侧通过轴销转动连接有牵引盘，所述牵引盘的外侧通过轴销转动连接有若干个牵引杆，所述注压筒的外侧分布有若干个延长筒，且各所述延长筒均与注压筒相连通，多个所述延长筒的一端均固定设置有压铸筒室，多个所述牵引杆的一端均通过轴销转动连接有加压块，且各所述加压块分别位于相应的延长筒内并与延长筒滑动连接，所述加压块的一端设置有推板，所述推板的一侧设置有压板，所述推板和压板均位于压铸筒室内并与压铸筒室滑动连接，所述推板和加压块之间设置有第一弹簧，所述压板和推板之间设置有第二弹簧，所述第二弹簧的横截面形状设置为锥形，且加压块上通过螺栓安装有单向阀。
6、可以看出，上述技术方案中，在压铸筒室内注入原料，并使得原料能够位于压板和挡板之间，经过第二驱动马达启动驱动转盘旋转，转盘旋转时带动牵引盘旋转，并使得各个牵引杆能够分别带动相应的加压块在延长筒内滑动，加压块滑动时会使得注压筒内填充的加热油经过单向阀注入延长筒内，通过加热油持续向延长筒内加压会使得第一弹簧延伸的同时驱动推板位移，推板位移时推动第二弹簧和压板位移，继而使得物料能够在压铸筒室内压铸成型。
7、所述注压筒的底部设置有注水箱，所述注水箱的顶部且沿着注水箱的轴心点圆周分布有若干个循环管，且各所述循环管分别套设在相应的压铸筒室外侧，所述底座的底部分布有若干个支撑杆，且各所述支撑杆的一端均贯穿注水箱的中部并延伸至注压筒的底部与注压筒通过螺栓可拆卸连接，多个所述延长筒的底部均设置有回流管，所述回流管的两端分别与延长筒和注压筒相连通，所述回流管与延长筒的连接处设置有泄压阀，所述转筒的内壁上分布有若干个横杆，且各所述横杆的一端均设置有挡板，所述挡板位于压铸筒室的一端，所述挡板的一侧和压铸筒室的一端均开设有贴合坡，所述注压筒的顶部通过螺栓安装有加热盘，所述注压筒内填充有加热油。
8、可以看出，上述技术方案中，通过回流管的设置，则使得加压块在延长筒内往复位移时，延长筒内多余的加热油能够回流至注压筒内，确保加压块复位时延长筒内能够持续处于加压状态，而经过加热油的设置，方便对延长筒和压铸筒室进行热传导，避免原料快速冷却而造成压铸成型效果不好，经过转筒再次旋转使得各个横杆和挡板位移并不与压铸筒室相接触，而原料在压铸筒室经过第二弹簧自身的弹性驱动压板位移将原料推出，以便于排料，而推板则能够经过第一弹簧自身的弹性复位，使得延长筒内的加热油经过回流管挤出，经过泵机将注水箱内的冷却水经过循环管输送，使得水流在流动时能够带走压铸筒室上的热量，方便原料快速成型。
9、一种加工方法，使用上述的多工位立式压铸装置，具体包括以下步骤。
10、步骤一，工作人员将装置安装在指定位置处，在进行压铸时，通过第一驱动马达启动驱动齿轮旋转，齿轮旋转时与齿条相啮合继而使得转筒在底座上旋转，转筒旋转时会带动多个横杆和挡板旋转，并使得各个挡板能够位移至相应的压铸筒室一端，同时经过贴合坡易于压铸筒室与挡板紧密贴合在一起，确保其密封性。
11、步骤二，当压铸筒室与挡板紧密贴合在一起之后，在压铸筒室内注入原料，并使得原料能够位于压板和挡板之间，经过第二驱动马达启动驱动转盘旋转，转盘旋转时带动牵引盘旋转，并使得各个牵引杆能够分别带动相应的加压块在延长筒内滑动。
12、步骤三，加压块滑动时会使得注压筒内填充的加热油经过单向阀注入延长筒内，通过加热油持续向延长筒内加压会使得第一弹簧延伸的同时驱动推板位移，推板位移时推动第二弹簧和压板位移，继而使得物料能够在压铸筒室内压铸成型。
13、步骤四，通过回流管的设置，则使得加压块在延长筒内往复位移时，延长筒内多余的加热油能够回流至注压筒内，确保加压块复位时延长筒内能够持续处于加压状态，而经过加热油的设置，方便对延长筒和压铸筒室进行热传导，避免原料快速冷却而造成压铸成型效果不好。
14、步骤五，同时原料在压铸筒室内压铸完成之后，经过转筒再次旋转使得各个横杆和挡板位移并不与压铸筒室相接触，而原料在压铸筒室经过第二弹簧自身的弹性驱动压板位移将原料推出，以便于排料，而推板则能够经过第一弹簧自身的弹性复位，使得延长筒内的加热油经过回流管挤出；
15、步骤六，并且原料压铸成型之后，经过泵机将注水箱内的冷却水经过循环管输送，使得水流在流动时能够带走压铸筒室上的热量，方便原料快速成型。
16、本发明的技术效果和优点：
17、本发明通过转筒在底座上旋转，转筒旋转时会带动多个横杆和挡板旋转，并使得各个挡板能够位移至相应的压铸筒室一端，同时经过贴合坡易于压铸筒室与挡板紧密贴合在一起，确保其密封性，易于原料压铸成型。
18、本发明通过原料位于压板和挡板之间，经过转盘旋转时带动牵引盘旋转，并使得各个牵引杆能够分别带动相应的加压块在延长筒内滑动，注压筒内填充的加热油经过单向阀注入延长筒内，通过加热油持续向延长筒内加压会使得第一弹簧延伸的同时驱动推板位移，推板位移时推动第二弹簧和压板位移，继而使得物料能够在压铸筒室内压铸成型。
19、本发明通过回流管的设置，则使得加压块在延长筒内往复位移时，延长筒内多余的加热油能够回流至注压筒内，确保加压块复位时延长筒内能够持续处于加压状态，而经过加热油的设置，方便对延长筒和压铸筒室进行热传导，避免原料快速冷却而造成压铸成型效果不好。
20、本发明原料在压铸筒室内压铸完成之后，经过转筒再次旋转使得各个横杆和挡板位移并不与压铸筒室相接触，而原料在压铸筒室经过第二弹簧自身的弹性驱动压板位移将原料推出，以便于排料，而推板则能够经过第一弹簧自身的弹性复位，使得延长筒内的加热油经过回流管挤出，冷却水经过循环管输送，使得水流在流动时能够带走压铸筒室上的热量，方便原料快速成型。
21、综上所述，通过各个结构的相应配合使用，各个挡板能够位移至相应的压铸筒室一端，同时经过贴合坡易于压铸筒室与挡板紧密贴合在一起，确保其密封性，易于原料压铸成型，注压筒内填充的加热油经过单向阀注入延长筒内推动压板位移，使得物料能够在压铸筒室内压铸成型，加压块在延长筒内往复位移时，延长筒内多余的加热油能够回流至注压筒内，确保加压块复位时延长筒内能够持续处于加压状态，而经过加热油的设置，方便对延长筒和压铸筒室进行热传导，避免原料快速冷却而造成压铸成型效果不好，挡板位移并不与压铸筒室相接触，而原料在压铸筒室经过第二弹簧自身的弹性驱动压板位移将原料推出，以便于排料，同时装置在使用时能够一次性加工成型多个工件，提高原料的压铸生产效率。
1.多工位立式压铸装置及其加工方法，包括立柱（1），其特征在于：所述立柱（1）上设置有加工组件；
2.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述转筒（102）的外侧通过螺栓安装有齿条（103），所述齿条（103）的一侧设置有与齿条（103）相啮合的齿轮（104），所述齿轮（104）的底部设置有用于驱动齿轮（104）旋转的第一驱动马达（105），所述第一驱动马达（105）安装在底座（101）上。
3.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述推板（209）和压板（211）均位于压铸筒室（204）内并与压铸筒室（204）滑动连接，所述推板（209）和加压块（206）之间设置有第一弹簧（208），所述压板（211）和推板（209）之间设置有第二弹簧（210）。
4.根据权利要求3所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述第二弹簧（210）的横截面形状设置为锥形，且加压块（206）上通过螺栓安装有单向阀（207）。
5.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述注压筒（2）的底部设置有注水箱（3），所述注水箱（3）的顶部且沿着注水箱（3）的轴心点圆周分布有若干个循环管（301），且各所述循环管（301）分别套设在相应的压铸筒室（204）外侧。
6.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述底座（101）的底部分布有若干个支撑杆（302），且各所述支撑杆（302）的一端均贯穿注水箱（3）的中部并延伸至注压筒（2）的底部与注压筒（2）通过螺栓可拆卸连接。
7.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：多个所述延长筒（203）的底部均设置有回流管（303），所述回流管（303）的两端分别与延长筒（203）和注压筒（2）相连通，所述回流管（303）与延长筒（203）的连接处设置有泄压阀。
8.根据权利要求1所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述转筒（102）的内壁上分布有若干个横杆（304），且各所述横杆（304）的一端均设置有挡板（305），所述挡板（305）位于压铸筒室（204）的一端。
9.根据权利要求8所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：所述挡板（305）的一侧和压铸筒室（204）的一端均开设有贴合坡（306），所述注压筒（2）的顶部通过螺栓安装有加热盘（307），所述注压筒（2）内填充有加热油。
10.一种加工方法，如权利要求书1-9任意一项所述的多工位立式压铸装置，其特征在于：具体包括以下步骤，
