本发明涉及尾气回收，具体而言，涉及一种裂解尾气的回收方法。
背景技术：
1、在醋酐ⅱ装置的工业化生产过程中，尾气处理环节对于整体能效与环保表现至关重要。传统做法中，尾气通常被直接引导至火炬系统进行燃烧处理，这一处理方式虽然简便，却未能充分挖掘尾气中蕴含的潜在价值。
2、经过尾气成分分析，醋酐ⅱ装置尾气中蕴含的可燃烧物质占比超过80％，主要包括未完全燃烧的烃类化合物、氢气及其他可燃气体。这些高浓度的可燃成分不仅表明尾气具有显著的热能价值，还暗示了其在能源循环利用方面的巨大潜力。尾气中高比例的可燃组分直接排放不仅造成了能源的巨大浪费，还增加了系统运行对外部燃料(如甲醇驰放气)的依赖，进而推高了醋酐产品的生产成本。
3、鉴于裂解炉对燃料气的广泛需求及其燃烧特性，将醋酐ⅱ装置尾气回收并引入裂解炉作为补充燃料，成为了一个极具吸引力的解决方案。此举不仅能够实现对尾气中能量的有效回收与再利用，还能显著降低系统运行过程中的燃料消耗，减少生产成本，并提升装置的环境友好性与经济效益。
技术实现思路
1、本发明的目的是为了解决上述背景技术中提出的问题，继而提出了一种裂解尾气的回收方法。
2、本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
3、一种裂解尾气的回收方法，包括以下步骤：
4、s1、在醋酐ⅱ装置的尾气甩头管线处单独设置燃料管线，将尾气引导至气液分离罐进行气液分离以脱除尾气中的液体；
5、s2、醋酐ⅰ低压尾气通过管线引导至气液分离罐中；
6、s3、气液分离罐底部设有液相阀门，尾气在气液分离罐内进行气液分离，所述气液分离罐上连接有第一裂解炉，气态尾气沿着管线进入第一裂解炉，液体从液相阀门排出；
7、s4、实时监控气液分离器液位情况，定期进行排液。
8、进一步的，在步骤s3中，当第一裂解炉需要维护时，气态尾气从第一裂解炉排出至火炬处进行燃烧。
9、进一步的，在步骤s3中，所述气液分离罐一侧设有氮气吹扫管线。
10、进一步的，所述气液分离罐顶部设有配备现场翻板液位计、压力表及远传液位计、压力报警器。
11、进一步的，所述气液分离罐与第一裂解炉的连通管线上设有两位切断阀。
12、进一步的，所述气液分离罐与火炬的连通管线上设有两位切断阀。
13、进一步的，所述气液分离罐上还连接有第二裂解炉、第三裂解炉与第四裂解炉。
14、进一步的，所述气液分离罐与第一裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第二裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第三裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第四裂解炉的连通管线平行设置。
15、进一步的，所述步骤s3还包括以下步骤，
16、s31、尾气经过裂解后，裂解后的尾气通过尾气回收缓冲罐进火炬，确保在改造初期，尾气回收缓冲罐可以通过火炬安全排放尾气；
17、s32、在裂解炉与吸收单元真空泵运行稳定后，打开尾气回收缓冲罐进反应炉的阀门，并缓慢关闭进火炬的阀门，实现尾气从火炬向裂解炉的转移；
18、s33、控制室人员需监控好吸收真空泵出口压力，并对裂解后的尾气排放进行在线分析，根据氮氧化物等指标及时调整尾气回收的用量，确保系统稳定运行。
19、与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过优化尾气处理流程和增设回收装置实现了裂解尾气的高效回收和再利用提高了资源利用效率；降低了燃料气消耗和生产成本提高了企业的经济效益；减少了尾气排放至火炬的量降低了环境污染改善了环境质量；改造过程简单易于实施且系统运行稳定可靠维护成本较低。
1.一种裂解尾气的回收方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，在步骤s3中，当第一裂解炉需要维护时，气态尾气从第一裂解炉排出至火炬处进行燃烧。
3.根据权利要求1或2所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，在步骤s3中，所述气液分离罐一侧设有氮气吹扫管线。
4.根据权利要求3所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述气液分离罐顶部设有配备现场翻板液位计、压力表及远传液位计、压力报警器。
5.根据权利要求1所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述气液分离罐与第一裂解炉的连通管线上设有两位切断阀。
6.根据权利要求2所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述气液分离罐与火炬的连通管线上设有两位切断阀。
7.根据权利要求1所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述气液分离罐上还连接有第二裂解炉、第三裂解炉与第四裂解炉。
8.根据权利要求7所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述气液分离罐与第一裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第二裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第三裂解炉的连通管线、所述气液分离罐与第四裂解炉的连通管线平行设置。
9.根据权利要求1所述的裂解尾气的回收方法，其特征在于，所述步骤s3还包括以下步骤，
