本技术涉及异型管，尤其涉及一种滑移装载机驾驶室立柱异型管。
背景技术：
1、现有法规要求工程机械驾驶室框架具有足够的强度和刚度，要求在工程机械发生翻车事故时不发生整体破坏，也不发生过大的变形，从而保证驾驶人员的人身安全。工程机械驾驶室框架由各种规格的管材焊接而成，为提高驾驶室框架的承载能力，避免过大变形，所用管材应具有足够的抗弯能力。
2、现有技术中，管材常采用的截面均为较为规则的方形或圆形管材。
3、上述现有技术存在以下缺陷：现有的标准方管或圆管形状单一，使得驾驶室的空间得不到充分的利用，且抗弯、抗扭等机械性能不强。
技术实现思路
1、针对上述的缺陷，本实用新型提供了一种滑移装载机驾驶室立柱异型管，以解决上述背景技术中驾驶室空间得不到充分利用，且抗弯、抗扭等机械性能不强的问题。
2、本实用新型是使用以下技术方案实现的：一种滑移装载机驾驶室立柱异型管，包括第一竖管面，所述第一竖管面顺时针弯折90°延展形成第一横管面，所述第一横管面顺时针弯折90°延展形成第二竖管面，所述第二竖管面逆时针弯折90°延展形成第二横管面，所述第二横管面顺时针弯折90°延展形成第三竖管面，所述第三竖管面顺时针弯折75°延展形成第一斜管面，所述第一斜管面进行“s”形弯折并延展后形成第二斜管面，所述第二斜管面顺时针弯折75°与所述第一竖管面固定连接。
3、更进一步的所述“s”形弯折处包括第六弧管面和第七弧管面，所述第六弧管面、第七弧管面的圆心角均为90°，半径均为4mm。
4、更进一步的，所述第一斜管面与所述第二斜管面之间的距离为10mm。
5、更进一步的，所述第一竖管面与所述第一横管面之间设有第一弧管面，所述第一横管面与所述第二竖管面之间设有第二弧管面，所述第二竖管面与所述第二横管面之间设有第三弧管面，所述第二横管面与所述第三竖管面之间设有第四弧管面。
6、更进一步的，所述第一弧管面、第二弧管面的半径均为5mm，所述第三弧管面的半径为8mm，所述第四弧管面的半径为6mm。
7、更进一步的，所述第一竖管面与第三竖管面之间的距离为52mm。
8、更进一步的，所述第一竖管面与所述第二竖管面之间的距离为33mm。
9、本实用新型提供的一种滑移装载机驾驶室立柱异型管与现有技术不同之处在于本实用新型通过将传统的截面为方形的钢管或者截面为圆形的钢管改为截面为异形的钢管，使得钢管更能贴合驾驶室，增加了驾驶室空间的利用率，且相较于传统钢管而言，异形钢管的抗弯、抗扭矩性能更强从而使得驾驶室更加牢固。
10、下面结合附图对本实用新型的一种滑移装载机驾驶室立柱异型管作进一步说明。
1.一种滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，包括第一竖管面（1），所述第一竖管面（1）顺时针弯折90°延展形成第一横管面（3），所述第一横管面（3）顺时针弯折90°延展形成第二竖管面（5），所述第二竖管面（5）逆时针弯折90°延展形成第二横管面（7），所述第二横管面（7）顺时针弯折90°延展形成第三竖管面（9），所述第三竖管面（9）顺时针弯折75°延展形成第一斜管面（11），所述第一斜管面（11）进行“s”形弯折并延展后形成第二斜管面（14），所述第二斜管面（14）顺时针弯折75°与所述第一竖管面（1）固定连接。
2.根据权利要求1所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述“s”形弯折处包括第六弧管面（12）和第七弧管面（13），所述第六弧管面（12）、第七弧管面（13）的圆心角均为90°，半径均为4mm。
3.根据权利要求1所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述第一斜管面（11）与所述第二斜管面（14）之间的距离为10mm。
4.根据权利要求1所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述第一竖管面（1）与所述第一横管面（3）之间设有第一弧管面（2），所述第一横管面（3）与所述第二竖管面（5）之间设有第二弧管面（4），所述第二竖管面（5）与所述第二横管面（7）之间设有第三弧管面（6），所述第二横管面（7）与所述第三竖管面（9）之间设有第四弧管面（8）。
5.根据权利要求4所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述第一弧管面（2）、第二弧管面（4）的半径均为5mm，所述第三弧管面（6）的半径为8mm，所述第四弧管面（8）的半径为6mm。
6.根据权利要求1所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述第一竖管面（1）与第三竖管面（9）之间的距离为52mm。
7.根据权利要求1所述的滑移装载机驾驶室立柱异型管，其特征在于，所述第一竖管面（1）与所述第二竖管面（5）之间的距离为33mm。
