本技术涉及工件加工模具，尤其涉及一种铝片热复底模具结构。
背景技术：
1、铝产品底部类型主要分为单底、冷复底、热复底，有些特殊的就是做热融射底，这个结构主要用在热复底产品上，尤其是仿压铸系列产品，优化了热复底仿压铸产品的成型工艺，现有的原工艺是锅身成型后再热复底，由于铝过炉加热变化比较大，铝片过炉加热比锅身过炉加热变化小，所以铝片热复底对拉伸和仿压铸类产品都有优势，大大提高了产品质量。现有模具结构配件较多，装配复杂，铝片加热过后会变得十分软化，打击后铝片的直径会增大3-6mm，对于仿压铸露铝产品需要进行修圆工序，要不然成型出来产品会因为铝片的大小不一导致底部底片大小边现象，而且修圆后底片和铝片也不能百分百同心，会有0.5mm-1.0mm的偏心度。而且铝片厚度也会打薄，对热复底仿压铸产品影响较大。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种铝片热复底模具结构。
2、本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种铝片热复底模具结构，包括上模、退料板、下模、料片定位板和具有升降功能的升降机构；所述上模底部中心朝下延伸形成凸模，所述退料板具有一通孔并通过该通孔套设在所述凸模外周，所述升降机构上端固定在所述上模上，所述升降机构下端与所述退料板连接并驱动所述退料板沿所述凸模上下滑动；所述下模上侧中心朝上延伸形成模面，所述料片定位板可拆卸地套设在所述模面外周；所述料片定位板内侧凹陷形成一圈第一环状槽位，所述第一环状槽位下侧面与所述模面平齐，所述第一环状槽位外侧为具有圆弧形的侧壁；所述凸模与所述模面同轴心设置；所述上模下压过程，所述退料板下沉而顶着所述料片定位板，所述上模上升过程，所述退料板逐步脱离所述料片定位板。
3、凸模与模面同轴心设置，可确保铝片的圆心位于凸模同轴心的轴线上，可精确定位，确保生产过程铝片与底片的边缘均匀平齐，不会出现高低边，不会出现过厚或过薄的情况。升降机构的设置，可使得退料板与凸模实现相对滑动，从而实现退料功能。第一环状槽位的设置，可对底片与铝片的边缘进行约束，方盒子铝片受打击后向外延展，也实现了对热复合过程进行封料操作。
4、所述料片定位板外周朝上凸起形成一圈环状凸起，所述环状凸起与所述料片定位板上侧面形成l型的定位止口；所述退料板底部外周朝上凹陷形成一圈第二环状槽位，所述退料板下压过程，所述退料板下侧面嵌入所述定位止口内，所述环状凸起嵌入所述第二环状槽位内。退料板下侧面嵌入定位止口内，环状凸起嵌入第二环状槽位内，这两者的配合可对上模与下模对中。
5、所述模面上段外周开设有一圈第三环状槽位，所述料片定位板可拆卸地套设在所述第三环状槽位内，所述料片定位板下侧顶着所述第三环状槽位的下侧面。第三环状槽位的设置，可对料片定位板实现定位，防止其滑动。
6、所述料片定位板通过螺栓与所述模面外侧壁固定在一起。
7、所述升降机构包括导向杆、定位螺母和弹簧；所述退料板开设有贯穿孔和与其连接的导向孔，所述贯穿孔与所述导向孔共同将所述退料板上下侧面贯穿；所述导向杆上端安装在所述上模上，其下端穿过所述贯穿孔后位于所述导向孔内并用所述定位螺母旋紧，所述定位螺母位于所述导向孔内，所述定位螺母的直径大于所述贯穿孔的孔径；所述弹簧套设在所述导向杆的外周，所述弹簧上端顶着所述上模的下侧面，所述弹簧下端顶着所述退料板上侧面。弹簧的设置，可保持上模与退料板之间具有张力；定位螺母的设置，约束了退料板的活动范围；正常状态，弹簧顶着退料板下移，使得退料板下侧面低于凸模下侧面的高度；热复合时，由于料片定位板与退料板的作用，凸模可沿退料板内通孔向下滑动，完成热复合操作，随着上模升起，退料板逐渐恢复原位置，而上模会粘着铝片上升，此时退料板可将铝片刮落，掉落在模面上。
8、所述升降机构设置有若干个，若干个所述升降机构均布在所述凸模周围；所述贯穿孔的数量与所述升降机构的数量相匹配，所述贯穿孔均布在所述退料板上。升降机构设有多个，可对退料板进行均匀操作，使其升降速度均匀，受力均匀。
9、所述退料板为圆环状结构。
10、所述第一环状槽位的外径大于所述凸模的直径，所述第一环状槽位的外径大于所述退料板通孔的直径，如此，可使退料板下侧面在退料的时候将铝片刮落。
11、所述料片定位板为一具有通孔的环状结构。
12、与现有技术对比，本实用新型的优点在于：本模具结构简单，生产工序较少，具有封料的作用，能够有效防止料片打击后出现各种直径大小不一的尺寸，不需要通过修圆来修正料片直径，保证料片和底片的同心度；模具复合化，优化了模具结构，减少模具开发，节省模具费用，提高生产效率；可保证产品不偏心，确保加工精度，可使产品实现连贯生产。
1.一种铝片热复底模具结构，其特征在于：包括上模、退料板、下模、料片定位板和具有升降功能的升降机构；所述上模底部中心朝下延伸形成凸模，所述退料板具有一通孔并通过该通孔套设在所述凸模外周，所述升降机构上端固定在所述上模上，所述升降机构下端与所述退料板连接并驱动所述退料板沿所述凸模上下滑动；所述下模上侧中心朝上延伸形成模面，所述料片定位板可拆卸地套设在所述模面外周；所述料片定位板内侧凹陷形成一圈第一环状槽位，所述第一环状槽位下侧面与所述模面平齐，所述第一环状槽位外侧为具有圆弧形的侧壁；所述凸模与所述模面同轴心设置；所述上模下压过程，所述退料板下沉而顶着所述料片定位板，所述上模上升过程，所述退料板逐步脱离所述料片定位板。
2.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述料片定位板外周朝上凸起形成一圈环状凸起，所述环状凸起与所述料片定位板上侧面形成l型的定位止口；所述退料板底部外周朝上凹陷形成一圈第二环状槽位，所述退料板下压过程，所述退料板下侧面嵌入所述定位止口内，所述环状凸起嵌入所述第二环状槽位内。
3.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述模面上段外周开设有一圈第三环状槽位，所述料片定位板可拆卸地套设在所述第三环状槽位内，所述料片定位板下侧顶着所述第三环状槽位的下侧面。
4.根据权利要求3所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述料片定位板通过螺栓与所述模面外侧壁固定在一起。
5.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述升降机构包括导向杆、定位螺母和弹簧；所述退料板开设有贯穿孔和与其连接的导向孔，所述贯穿孔与所述导向孔共同将所述退料板上下侧面贯穿；所述导向杆上端安装在所述上模上，其下端穿过所述贯穿孔后位于所述导向孔内并用所述定位螺母旋紧，所述定位螺母位于所述导向孔内，所述定位螺母的直径大于所述贯穿孔的孔径；所述弹簧套设在所述导向杆的外周，所述弹簧上端顶着所述上模的下侧面，所述弹簧下端顶着所述退料板上侧面。
6.根据权利要求5所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述升降机构设置有若干个，若干个所述升降机构均布在所述凸模周围；所述贯穿孔的数量与所述升降机构的数量相匹配，所述贯穿孔均布在所述退料板上。
7.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述退料板为圆环状结构。
8.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述第一环状槽位的外径大于所述凸模的直径，所述第一环状槽位的外径大于所述退料板通孔的直径。
9.根据权利要求1所述的铝片热复底模具结构，其特征在于：所述料片定位板为一具有通孔的环状结构。
