本发明属于机械加工，具体涉及一种纠正内孔直径为φ180mm～φ300mm铸管模的壁厚差超差的纠正铸管模壁厚差超差的加工方法。
背景技术：
1、加工如图1所示的铸管模，长度在6～7m，内孔直径为φ180mm～φ300mm的通孔，这种铸管模深孔通常是在深孔钻镗床上加工，从印记端入钻，用φd套料刀套φd通孔，套孔时，因所套的料芯弯曲，出现内孔偏斜，经常造成在距印记端约1500～2000mm位置处的壁厚差超差，壁厚差为12mm～15mm，而产品加工工艺要求铸管模全长的壁厚差仅为3mm,若再继续套孔，则内孔会更偏，造成壁厚差远远大于15mm，而铸管模外圆加工余量通常为15mm，从而导致铸管模的壁厚差超差而报废。鉴于此我们需要设计一种纠正内孔直径为φ180mm～φ300mm铸管模的壁厚差超差的加工方法。
技术实现思路
1、本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种提高加工质量、减小铸管模的壁厚差，并进行挽救加工的纠正铸管模壁厚差超差的加工方法。
2、本发明的技术方案是这样实现的：一种纠正铸管模壁厚差超差的加工方法，挽救内孔直径为φ180mm～φ300mm铸管模的内孔偏的加工方法具体如下：
3、步骤1）、沿着已套出的铸管模盲孔底部位置的外圆圆周上，用壁厚仪测量已套出的铸管模盲孔底部的壁厚，标出最厚点和壁厚差值；
4、步骤2）、将已标出最厚点的铸管模放置在油压校直机上进行压校，首先将铸管模校直，满足铸管模全长直线度≤3mm，再施加力f将铸管模壁厚的最厚点处压校为高点，高点的跳动量为壁厚差值；
5、步骤3）、将压校后的铸管模在车床上进行加工，车床的四爪卡盘夹铸管模的印记端外圆，车床的尾座顶尖顶住铸管模的非印记端中心孔，在距铸管模印记端1500～2000mm位置车架位，通过调整四爪卡盘，确保所车架位处的壁厚差≤1.5mm，随后用中心架支承着架位，将外圆留7mm加工余量后粗车外圆；
6、步骤4）、将粗车外圆后的铸管模再上深孔钻镗床加工，以外圆找正、全长外圆跳动≤0.5mm，深孔钻镗床的卡盘夹紧外圆，从非印记端入钻，对套φ(d-10)mm内孔,即所套内孔直径比φd小10mm，铸管模的内孔套通后，将料芯取出；
7、步骤5）、将铸管模在深孔钻镗床上调头，以外圆找正、全长外圆跳动≤0.5mm，深孔钻镗床的卡盘夹紧外圆，从印记端用φd套料刀镗通孔；
8、步骤6）、上车床，以内孔定位，将铸管模的外圆车至图纸要求的尺寸。
9、本发明的技术方案产生的积极效果如下：一种挽救内孔直径为φ180mm～φ300mm铸管模的内孔偏的加工方法，解决铸管模的内孔壁厚差超差的问题。加工图1所示铸管模，在套直径为φd内孔时，因套出的料芯弯曲而造成内孔偏，距铸管模印记端约1500～2000mm位置出现壁厚差超差，壁厚差为12mm～15mm，而产品加工工艺要求铸管模全长的壁厚差仅为3mm,若再继续套孔，则内孔会更偏，造成壁厚差远远大于15mm，而铸管模外圆加工余量通常为15mm，从而导致铸管模的壁厚差超差而报废。
10、通过本技术发明，将在套孔时因料芯弯曲而造成内孔偏斜，继续套孔会导致壁厚差超差而报废的铸管模挽救成为壁厚差合格的产品。有效的减少内孔错台和工件壁厚差，使加工后铸管模的壁厚差控制在3mm以内，达到了挽救产品质量的效果。
1.一种纠正铸管模壁厚差超差的加工方法，特征在于：挽救内孔直径为φ180mm～φ300mm铸管模的内孔偏的加工方法具体如下：
