本发明涉及水泥生产设备配件，尤其涉及一种提高脱硫效率的窑尾设备。
背景技术：
1、水泥窑在工作过程中会产生大量的气体，该气体通常为含硫气体，因此，水泥窑工作过程中产生的气体需要进行脱硫后才可以排放。
2、在窑尾进行脱硫时，由于水泥加工后进气管的烟气中本身就会携带很多大颗粒和小颗粒的烟尘，气体在在脱硫前应尽可能的减少气体中的杂质，以优化脱硫效果。现有技术中通常采用沉淀法去除气体中的杂质，采用沉淀法虽然具有去除杂质的效果，但是，实际应用中杂质去除效果较差。
3、因此，现有技术中应用于窑尾的脱硫设备存在杂质去除效果差的技术问题。
技术实现思路
1、本发明提供的一种提高脱硫效率的窑尾设备，解决了现有技术中应用于窑尾的脱硫设备杂质去除效果差的技术问题。
2、解决上述技术问题采用的一些实施方案包括：
3、一种提高脱硫效率的窑尾设备，包括沉淀组件和脱硫组件，所述沉淀组件沉淀后的气体进入所述脱硫组件脱硫；
4、所述沉淀组件包括内筒和外筒，所述内筒设置有进气管，所述进气管沿所述内筒的切向设置，所述外筒罩设于所述内筒内，并且，所述内筒的顶端设置有使所述内筒与所述外筒相通的开口，所述外筒的底部设置有排气管，所述排气管的上端延伸至所述外筒内，并且，所述排气管的上端凸出所述外筒的内侧壁；
5、所述脱硫组件包括脱硫箱，所述排气管与所述脱硫箱通过连接管相通，所述排气管与所述连接管之间设置有加药器，所述加强器包括连接环，所述连接环的内壁设置有加药口，所述加药口沿所述连接环的圆周方向均匀设置；
6、所述连接管内还设置有使气体与所述加药口输出的药剂均匀混合的混合器，所述脱硫箱内设置有搅拌所述脱硫箱内气体以及药剂的搅拌器；
7、其中，所述进气管输入所述内筒内的气流呈螺旋形流动，并且，在离心力作用下使气体中的杂质与气体分离；
8、所述气体在所述内筒内的流速大于所述气体在所述内筒与所述外筒之间的流速。
9、作为优选，所述内筒通过连接板安装于所述外筒内，所述连接板有多块，所有所述连接板沿所述内筒的圆周方向均匀分布。
10、作为优选，所述内筒包括底壁，所述进气管与所述底壁之间的距离不小于所述内筒高度的1/5，并且，所述内筒内还设置有防止所述底壁上积聚的杂质被所述进气管输出的气流吹起的挡尘器，所述挡尘器与所述内筒的内侧壁之间设置有使杂质通过的间隙。
11、作为优选，所述底壁的横截面形状为圆弧形，所述挡尘器包括挡尘板和立柱，所述挡尘板固定于所述立柱的上端，所述立柱的下端固定于所述底壁，所述进气管位于所述挡尘板的上方。
12、作为优选，所述外筒通过支脚固定于所述脱硫箱，所述脱硫箱包括箱体和箱盖，所述支脚通过螺钉固定于所述箱盖，所述支脚至少有三个，至少三个所述支脚沿所述外筒的圆周方向均匀设置。
13、作为优选，所述混合器包括连接座，所述连接座设置于所述连接管内，所述连接座设置有排气孔，所述排气孔位于所述连接座与所述连接管的内壁之间，所述排气孔沿所述连接座的圆周方向均匀设置，所述连接座设置有引导气体流向的引导器。
14、作为优选，所述引导器包括尖端朝上的锥形部和设置于所述锥形部下方的筒形部，所述筒形部位于所述连接座与所述锥形部之间，所述筒形部的下端设置有连接筋。
15、作为优选，所述连接座设置有柱体，所述锥形部和所述筒形部均设置于所述柱体，所述锥形部引导气流进入所述筒形部。
16、作为优选，所述搅拌器包括搅拌组件和驱动所述搅拌组件旋转的电机，所述搅拌组件的旋转轴与所述连接管的轴线重合。
17、作为优选，所述搅拌组件包括搅拌轴，所述搅拌轴与所述电机的输出轴为一体式结构，所述搅拌轴设置有搅拌叶，所述搅拌叶沿所述搅拌轴的圆周方向均匀设置。
18、相对于现有技术，本发明具有如下优点：
19、1、通过设置内筒，并使进气管沿内筒的切向设置，气体进入内筒的过程中沿内筒的切向进入内筒，从而使得气体在内筒内形成螺旋气流，在离心力的作用下，气体中的杂质会被甩出，并且，杂质沿内筒的底壁在重力作用下向下运动，从而使得气体中含有更少的杂质，有利于气体的后续脱硫。
20、2、通过设置外筒，外筒设置于内筒外，气体由内筒进入内筒与外筒之间的区域时，杂质会在外筒与内筒之间的区域内进行沉淀，从而进一步减少气体中的杂质。
21、3、外筒套设于内筒外，使得沉淀组件结构紧凑、体积小，减小了沉淀组件占用的空间。
22、4、气体经沉淀组件沉淀后再进入脱硫组件脱硫，减小了气体中的杂质，提高了气体的脱硫质量以及脱硫效率。
23、5、通过设置搅拌器，搅拌器用于搅拌气体以及药剂，气体与药剂混合更加均匀，进一步优化了气体的脱硫效果。
1.一种提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：包括沉淀组件（1）和脱硫组件（2），所述沉淀组件（1）沉淀后的气体进入所述脱硫组件（2）脱硫；所述沉淀组件（1）包括内筒（11）和外筒（12），所述内筒（11）设置有进气管（13），所述进气管（13）沿所述内筒（11）的切向设置，所述外筒（12）罩设于所述内筒（11）内，并且，所述内筒（11）的顶端设置有使所述内筒（11）与所述外筒（12）相通的开口（111），所述外筒（12）的底部设置有排气管（121），所述排气管（121）的上端延伸至所述外筒（12）内，并且，所述排气管（121）的上端凸出所述外筒（12）的内侧壁；所述脱硫组件（2）包括脱硫箱（21），所述排气管（121）与所述脱硫箱（21）通过连接管（22）相通，所述排气管（121）与所述连接管（22）之间设置有加药器（3），所述加强器包括连接环，所述连接环的内壁设置有加药口（31），所述加药口（31）沿所述连接环的圆周方向均匀设置；所述连接管（22）内还设置有使气体与所述加药口（31）输出的药剂均匀混合的混合器（23），所述脱硫箱（21）内设置有搅拌所述脱硫箱（21）内气体以及药剂的搅拌器（24）；其中，所述进气管（13）输入所述内筒（11）内的气流呈螺旋形流动，并且，在离心力作用下使气体中的杂质与气体分离；所述气体在所述内筒（11）内的流速大于所述气体在所述内筒（11）与所述外筒（12）之间的流速。
2.根据权利要求1所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述内筒（11）通过连接板（112）安装于所述外筒（12）内，所述连接板（112）有多块，所有所述连接板（112）沿所述内筒（11）的圆周方向均匀分布。
3.根据权利要求2所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述内筒（11）包括底壁，所述进气管（13）与所述底壁之间的距离不小于所述内筒（11）高度的1/5，并且，所述内筒（11）内还设置有防止所述底壁上积聚的杂质被所述进气管（13）输出的气流吹起的挡尘器（113），所述挡尘器（113）与所述内筒（11）的内侧壁之间设置有使杂质通过的间隙。
4.根据权利要求3所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述底壁的横截面形状为圆弧形，所述挡尘器（113）包括挡尘板（114）和立柱（115），所述挡尘板（114）固定于所述立柱（115）的上端，所述立柱（115）的下端固定于所述底壁，所述进气管（13）位于所述挡尘板（114）的上方。
5.根据权利要求4所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述外筒（12）通过支脚（122）固定于所述脱硫箱（21），所述脱硫箱（21）包括箱体（25）和箱盖（26），所述支脚（122）通过螺钉固定于所述箱盖（26），所述支脚（122）至少有三个，至少三个所述支脚（122）沿所述外筒（12）的圆周方向均匀设置。
6.根据权利要求1所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述混合器（23）包括连接座（231），所述连接座（231）设置于所述连接管（22）内，所述连接座（231）设置有排气孔（232），所述排气孔（232）位于所述连接座（231）与所述连接管（22）的内壁之间，所述排气孔（232）沿所述连接座（231）的圆周方向均匀设置，所述连接座（231）设置有引导气体流向的引导器。
7.根据权利要求6所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述引导器包括尖端朝上的锥形部（233）和设置于所述锥形部（233）下方的筒形部（234），所述筒形部（234）位于所述连接座（231）与所述锥形部（233）之间，所述筒形部（234）的下端设置有连接筋。
8.根据权利要求7所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述连接座（231）设置有柱体（235），所述锥形部（233）和所述筒形部（234）均设置于所述柱体（235），所述锥形部（233）引导气流进入所述筒形部（234）。
9.根据权利要求1所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述搅拌器（24）包括搅拌组件和驱动所述搅拌组件旋转的电机（241），所述搅拌组件的旋转轴与所述连接管（22）的轴线重合。
10.根据权利要求9所述的提高脱硫效率的窑尾设备，其特征在于：所述搅拌组件包括搅拌轴（242），所述搅拌轴（242）与所述电机（241）的输出轴为一体式结构，所述搅拌轴（242）设置有搅拌叶（243），所述搅拌叶（243）沿所述搅拌轴（242）的圆周方向均匀设置。
