本发明涉及异形模具成型，具体涉及一种非对称异形塑件成型方法。
背景技术：
1、如附图3和附图4所示，中抽前盖和下抽前盖是216/218型冰箱上用量最大的两个塑件产品，由于两个塑件为非对称结构，所以大小不同，克重相差50克。传统的设计方法是设计两套模具，生产时需要配备二台注塑机，注塑机投入大，人工成本上涨，加上市场竞争日益激烈，成本急剧增加，如何达到降本节能增效成为研究的方向。如果采用常规的模具设计方式，是无法实现将两个模具合在一个模具上的目标，从模具设计结构上，两副模具的尺寸完全不一件，无法进行对称设计，其次注塑工艺无法调节，因为两个产品克重相差50克，无法通过进胶平衡工艺进行调试生产。
技术实现思路
1、本发明意在提供一种非对称异形塑件成型方法，以解决现有中抽前盖和下抽前盖生产中使用两套模具，成本较高，效率低下的问题。
2、为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种非对称异形塑件模具，包括模具本体、设置在模具顶端的浇口套和分别位于模具内两端的下抽前盖型腔和中抽前盖型腔，浇口套向下连通有主流道板，主流道板的两端通过热嘴分别连通有分流道板，两个分流道板通过热嘴分别与下抽前盖型腔和中抽前盖形腔连通，下抽前盖型腔和中抽前盖形腔均固定连接有油缸，所述下抽前盖型腔连通的分流道板的分流道直径为15-17mm，中抽前盖型腔连通的分流道板的分流道直径为13-15mm。
3、进一步，使用上述所述的一种非对称异形塑件的模具制备异形塑件，包括以下步骤：
4、s1、开始浇注前时，将模具本体的油缸复位，闭合模具本体；
5、s2、设置进浇时间为4.3-6.3s，通过顺序阀控制进料量为，通过温度传感器控制热流道的温度为190-230℃，将熔融塑料从浇口套注入主流道板，熔融塑料经过分流道板后注入下抽前盖型腔和中抽前盖型腔内；
6、s3、等待塑料在模具内冷却定型，冷却温度为28-32℃，冷却时间为32-34s，定型后打开模具本体，使用油缸进行抽芯，抽芯完毕之后取出下抽前盖和中抽前盖。
7、本发明的有益效果：1.通过采用不对称的模具设计结构，成功解决了传统技术中常见的对称设计难题，使得非对称异形塑件能够在一个模具中生产出来，从而减少了模具的数量和生产的复杂性；2.利用独立热流道分流设计，根据不同产品的重量选择不同的热流道管径来控制进料量，再通过顺序阀控制进浇时间和温度传感器控制热流道温度，实现了两个非对称塑件的进浇平衡，确保了产品质量的一致性和稳定性；3.该方法有效地降低了生产成本，因为不需要为每个非对称的塑件单独设计和制造模具，从而节省了模具制造的成本，同时也减少了所需的注塑机数量，降低了设备投入；4.通过集成化的设计，使得生产过程更为流畅，缩短了生产周期，提升了生产效率。同时，由于进浇工艺的优化，产品的废品率降低，进一步提高了生产效益。
1.一种非对称异形塑件模具，包括模具本体、设置在模具顶端的浇口套和分别位于模具内两端的下抽前盖型腔和中抽前盖型腔，浇口套向下连通有主流道板，主流道板的两端通过热嘴分别连通有分流道板，两个分流道板通过热嘴分别与下抽前盖型腔和中抽前盖形腔连通，下抽前盖型腔和中抽前盖形腔均固定连接有油缸，其特征在于：所述下抽前盖型腔连通的分流道板的分流道直径为15-17mm，中抽前盖型腔连通的分流道板的分流道直径为13-15mm。
2.使用权利要求1所述的一种非对称异形塑件的模具制备异形塑件，其特征在于，包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种非对称异形塑件成型方法，其特征在于：所述s2步骤中进浇时间为5.3s，热流道的温度为210℃。
4.根据权利要求3所述的一种非对称异形塑件成型方法，其特征在于：所述s3步骤中冷却温度为30℃，冷却时间为33s。
