本实用新型属于零件加工技术领域，尤其涉及一种自动去毛刺设备。
背景技术：
机械冲压件在冲压的过程中会出现毛刺，这些毛刺在一定程度上会影响冲压件在后期的使用，现有的去毛刺手段大都为人工手动去毛刺，手动去毛刺时往往力度不均匀，用力方向也不一致，导致毛刺去除不彻底，刮花工件外表面，在人工去毛刺后，细小的毛刺会粘附在工件上不便于清除，导致工作效率底，去毛刺质量较差。因此，需要一种方案来解决上述问题。
需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种自动去毛刺设备，无需人工操作即可完成六面的毛刺去除，并对残留的毛刺进行冲洗，自动化程度高，高效去毛刺。
为实现上述目的，本实用新型提出了一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述自动去毛刺设备包括：设备外罩，所述设备外罩顶部开设有滑动槽；入料传输台，所述入料传输台设置于所述设备外罩的一侧；底面打磨装置，所述底面打磨装置设置于所述设备外罩的内部且靠近所述入料传输台的一侧，所述底面打磨装置包括打磨带、转轮组和压紧组件，所述打磨带与所述入料传输台平齐，所述转轮组通过所述打磨带连接，所述压紧组件安装于所述设备外罩内侧顶部且正对所述打磨带；四周面打磨装置，所述四周面打磨装置设置于所述底面打磨装置的一侧，所述四周面打磨装置包括旋转底座、打磨辊组件和吸附传输装置，所述打磨辊组件对称设置于所述旋转底座的两侧，所述吸附传输装置滑动安装于所述滑动槽；顶面打磨装置，所述顶面打磨装置设置于所述设备外罩内部且所述顶面打磨装置包括磁吸传输台和打磨组件，所述磁吸传输台设置于所述设备外罩内部且与所述旋转底座平齐，所述打磨组件安装于所述设备外罩的内侧顶部。
在一个示例中，所述压紧组件包括第一伸缩杆、压块、支撑平台和限位凸爪，所述支撑平台设置于所述转轮组之间且两端分别与所述转轮组固定连接，所述第一伸缩杆设置于所述压块与所述设备外罩之间，所述限位凸爪沿所述打磨带的运动方向凸出设置于所述压块两侧。
在一个示例中，所述打磨辊组件包括设置于所述旋转底座两侧的导向滑动杆、滑动座、打磨辊，所述滑动座滑动安装于所述导向滑动杆上，所述打磨辊的两端与所述滑动座连接。
在一个示例中，所述打磨组件包括第二伸缩杆、磨盘和挡板，所述第二伸缩杆设置于所述磨盘与所述设备外罩之间，所述磨盘正对所述磁吸传输台，所述挡板套设于所述磨盘的外侧。
在一个示例中，所述顶面打磨装置还包括清洁条组件和喷头，所述清洁条组件包括清洁条安装座、清洁条和固定杆，所述固定杆的一端与所述磁吸传输台固定连接，所述清洁条安装座与所述固定杆的另一端固定连接，所述清洁条安装于所述清洁条安装座上且紧贴所述磁吸传输台的台面，所述喷头设置于所述设备外罩的内侧顶部且喷头出油口朝向所述打磨组件的一侧。
在一个示例中，所述自动去毛刺设备还包括高压清洗装置，所述高压清洗装置通过隔油板与所述顶面打磨装置隔开，所述高压清洗装置包括多孔传输台和高压喷油头，所述多孔传输台设置于所述磁吸传输台平齐，所述高压喷油头设置于所述设备外罩的内侧顶部。
在一个示例中，所述自动去毛刺设备还包括速干装置，所述速干装置设置于所述高压清洗装置的一侧，所述速干装置包括漏油传输带和吹风装置，所述漏油传输带包括第一漏油传输带和第二漏油传输带，所述第一漏油传输带倾斜设置于所述多孔传输台与所述第二漏油传输带之间且所述第一漏油传输带的一端与多孔传输台平齐，另一端与所述第二漏油传输带连接，所述吹风装置安装于所述第二漏油传输带的两侧且所述吹风装置的出风口正对所述第二漏油传输带。
在一个示例中，所述自动去毛刺设备还包括油液收集装置，所述油液收集装置设置于所述顶面打磨装置、所述高压清洗装置和所述速干装置下端，所述油液收集装置包括油液收集腔、过滤网和输油管道，所述过滤网覆盖于所述油液收集腔的入油口，所述输油管道一端插入所述油液收集腔内，另一端与所述高压清洗装置连接。
通过本实用新型提出的一种自动去毛刺设备能够带来如下有益效果：
1、通过设置设备外壳能够防止打磨时的碎屑飞溅，误伤工作人员，并且飞溅的碎屑不容易打扫；通过设置底面打磨装置、四周面打磨装置和顶面打磨装置能够对冲压件的六个面进行去毛刺处理，无需人工操作，降低工人劳动强度；通过设置旋转底座能够切换冲压件的四周面进行处理，通过吸附传输装置能够压紧冲压件进行四周面的去毛刺处理，完成去毛刺处理后能够将冲压件吸附抬起并传输至磁吸传输台上；通过底面打磨装置、四周面打磨装置、顶面打磨装置的结合能够对冲压件的底部毛刺、四周面毛刺和顶部毛刺进行快速处理，无需人工操作即可完成，自动化程度高，有效降低工人劳动强度，有效提升工作质量，提高工作效率。
2、通过设置第一伸缩杆能够适应于不同厚度的冲压件进行打磨，适用范围更广，通过设置支撑平台能够使冲压件在底部打磨时能够更平稳，有效提升质量；通过设置限位凸手在压块的两侧能够限制冲压件在打磨时的位置，避免摩擦力过大导致冲压件被打磨带传输走，去毛刺更平稳，有效提升产品质量。
3、通过滑动杆与滑动座之间的配合能够带动打磨辊上、下运动，去毛刺更均匀、全面；通过旋转底座能够自动换面，无需人工换面，有效提升工作效率，提升产品质量。
4、通过设置高压喷油头能够使油液喷出时更有冲击力，以清洗冲压件表面附着的毛刺碎屑；毛刺碎屑能够通过多孔传输台被油液快速从冲压件上带离，保证冲压件干净整洁，避免冲压件生锈。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型的一种自动去毛刺设备的结构示意图；
图2为本实用新型的打磨辊组件的俯视图；
图3为本实用新型的一种自动去毛刺设备的局部放大图；
图4为本实用新型的清洁条组件的结构示意图。
具体实施方式
为了更清楚的阐释本实用新型的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个方案”、“一些方案”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该方案或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个方案或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的方案或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个方案或示例中以合适的方式结合。
如图1～图4所示，本实用新型的实施例提出了一种自动去毛刺设备100，其包括设备外罩1，入料传输台2、底面打磨装置3、四周面打磨装置4，顶面打磨装置5，设备外罩1顶部开设有滑动槽；入料传输台2设置于设备外罩1的一侧；底面打磨装置3设置于设备外罩1的内部且靠近入料传输台2的一侧，底面打磨装置3包括打磨带31、转轮组32和压紧组件33，打磨带31与入料传输台2平齐，转轮组32通过打磨带31连接，压紧组件33安装于设备外罩1内侧顶部且正对打磨带31；四周面打磨装置4设置于底面打磨装置3的一侧，四周面打磨装置4包括旋转底座41、打磨辊组件42和吸附传输装置43，打磨辊组件42对称设置于旋转底座41的两侧，吸附传输装置43滑动安装于滑动槽；顶面打磨装置4设置于设备外罩1内部且顶面打磨装置5包括磁吸传输台51和打磨组件52，磁吸传输台51设置于设备外罩1内部且与旋转底座41平齐，打磨组件52安装于设备外罩1的内侧顶部。通过设置设备外壳1能够防止打磨时的碎屑飞溅，误伤工作人员，并且飞溅的碎屑不容易打扫；通过设置底面打磨装置3、四周面打磨装置4和顶面打磨装置5能够对冲压件的六个面进行去毛刺处理，无需人工操作，降低工人劳动强度；通过设置旋转底座41能够切换冲压件的四周面进行处理，通过吸附传输装置43能够压紧冲压件进行四周面的去毛刺处理，完成去毛刺处理后能够将冲压件吸附抬起并传输至磁吸传输台51上；通过底面打磨装置3、四周面打磨装置4、顶面打磨装置5的结合能够对冲压件的底部毛刺、四周面毛刺和顶部毛刺进行快速处理，无需人工操作即可完成，自动化程度高，有效降低工人劳动强度，有效提升工作质量，提高工作效率。
具体地，压紧组件33包括第一伸缩杆331、压块332、支撑平台333和限位凸爪334，支撑平台333设置于转轮组32之间且两端分别与转轮组32固定连接，第一伸缩杆331设置于压块332与设备外罩1之间，限位凸爪334沿打磨带31的运动方向凸出设置于压块332两侧。通过设置第一伸缩杆331能够适应于不同厚度的冲压件进行打磨，适用范围更广，通过设置支撑平台333能够使冲压件在底部打磨时能够更平稳，有效提升质量；通过设置限位凸手334在压块332的两侧能够限制冲压件在打磨时的位置，避免摩擦力过大导致冲压件被打磨带31传输走，去毛刺更平稳，有效提升产品质量。
具体地，打磨辊组件42包括设置于旋转底座41两侧的导向滑动杆421、滑动座422、打磨辊423，滑动座422滑动安装于导向滑动杆421上，打磨辊423的两端与滑动座422连接。通过滑动杆421与滑动座422之间的配合能够带动打磨辊423上、下运动，去毛刺更均匀、全面；通过旋转底座41能够自动换面，无需人工换面，有效提升工作效率，提升产品质量。
具体地，打磨组件52包括第二伸缩杆521、磨盘522和挡板523，第二伸缩杆521设置于磨盘522与设备外罩1之间，磨盘522正对磁吸传输台51，挡板523套设于磨盘522的外侧。通过设置第二伸缩杆521能够控制磨盘522上升、下降运动，适应不同厚度的冲压件，适用范围广；通过设置挡板523能够防止毛刺碎屑飞溅，避免大量毛刺碎屑粘附于设备外罩1上，降低清理难度。
具体地，顶面打磨装置5还包括清洁条组件53和喷头54，清洁条组件53包括清洁条安装座531、清洁条532和固定杆533，固定杆533的一端与磁吸传输台51固定连接，清洁条安装座531与固定杆533的另一端固定连接，清洁条532安装于清洁条安装座531上且紧贴磁吸传输台51的台面，喷头54设置于设备外罩1的内侧顶部且喷头54出油口朝向打磨组件52的一侧。通过喷头54能够在打磨的同时对冲压件进行喷油，提升表面质量；通过设置清洁组件53能够对磁吸传输台51上的废料进行清除，保证冲压件平稳的吸附在磁吸传输台上。
具体地，自动去毛刺设备100还包括高压清洗装置6，高压清洗装置6通过隔油板7与顶面打磨装置5隔开，高压清洗装置6包括多孔传输台61和高压喷油头62，多孔传输台61设置于磁吸传输台51平齐，高压喷油头62设置于设备外罩1的内侧顶部。通过设置高压喷油头62能够使油液喷出时更有冲击力，以清洗冲压件表面附着的毛刺碎屑；毛刺碎屑能够通过多孔传输台61被油液快速从冲压件上带离，保证冲压件干净整洁，避免冲压件生锈。
具体地，自动去毛刺设备100还包括速干装置8，速干装置8设置于高压清洗装置6的一侧，速干装置8包括漏油传输带81和吹风装置82，漏油传输带81包括第一漏油传输带811和第二漏油传输带812，第一漏油传输带811倾斜设置于多孔传输台61与第二漏油传输带812之间且第一漏油传输带811的一端与多孔传输台61平齐，另一端与第二漏油传输带812连接，吹风装置82安装于第二漏油传输带812的两侧且吹风装置82的出风口正对第二漏油传输带812。通过设置吹风装置82能够将冲压件上的油液快速清除，避免油液滴落至设备外部，影响工作环境，通过第一漏油传输台811的倾斜设置能够利用油液的自重进行初步油液脱离；通过第二漏油传输台812能够使被吹风装置82分离出来的油液漏出。
具体地，自动去毛刺设备100还包括油液收集装置9，油液收集装置9设置于顶面打磨装置5、高压清洗装置6和速干装置8下端，油液收集装置9包括油液收集腔91、过滤网92和输油管道93，过滤网92覆盖于油液收集腔91的入油口，输油管道93一端插入油液收集腔91内，另一端与高压清洗装置6连接。通过设置油液收集腔91能够对油液进行收集，回收利用油液，节约成本；通过设置过滤网92能够将油液与毛刺碎屑分离，避免毛刺碎屑循环进入高压清洗装置6，延长设备使用寿命，通过设置输油管道93进行油液收集腔91内的油液传输。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。
1.一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述自动去毛刺设备包括：
设备外罩，所述设备外罩顶部开设有滑动槽；
入料传输台，所述入料传输台设置于所述设备外罩的一侧；
底面打磨装置，所述底面打磨装置设置于所述设备外罩的内部且靠近所述入料传输台的一侧，所述底面打磨装置包括打磨带、转轮组和压紧组件，所述打磨带与所述入料传输台平齐，所述转轮组通过所述打磨带连接，所述压紧组件安装于所述设备外罩内侧顶部且正对所述打磨带；
四周面打磨装置，所述四周面打磨装置设置于所述底面打磨装置的一侧，所述四周面打磨装置包括旋转底座、打磨辊组件和吸附传输装置，所述打磨辊组件对称设置于所述旋转底座的两侧，所述吸附传输装置滑动安装于所述滑动槽；
顶面打磨装置，所述顶面打磨装置设置于所述设备外罩内部且所述顶面打磨装置包括磁吸传输台和打磨组件，所述磁吸传输台设置于所述设备外罩内部且与所述旋转底座平齐，所述打磨组件安装于所述设备外罩的内侧顶部。
2.根据权利要求1所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述压紧组件包括第一伸缩杆、压块、支撑平台和限位凸爪，所述支撑平台设置于所述转轮组之间且两端分别与所述转轮组固定连接，所述第一伸缩杆设置于所述压块与所述设备外罩之间，所述限位凸爪沿所述打磨带的运动方向凸出设置于所述压块两侧。
3.根据权利要求1所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述打磨辊组件包括设置于所述旋转底座两侧的导向滑动杆、滑动座、打磨辊，所述滑动座滑动安装于所述导向滑动杆上，所述打磨辊的两端与所述滑动座连接。
4.根据权利要求1所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述打磨组件包括第二伸缩杆、磨盘和挡板，所述第二伸缩杆设置于所述磨盘与所述设备外罩之间，所述磨盘正对所述磁吸传输台，所述挡板套设于所述磨盘的外侧。
5.根据权利要求1所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述顶面打磨装置还包括清洁条组件和喷头，所述清洁条组件包括清洁条安装座、清洁条和固定杆，所述固定杆的一端与所述磁吸传输台固定连接，所述清洁条安装座与所述固定杆的另一端固定连接，所述清洁条安装于所述清洁条安装座上且紧贴所述磁吸传输台的台面，所述喷头设置于所述设备外罩的内侧顶部且喷头出油口朝向所述打磨组件的一侧。
6.根据权利要求1所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述自动去毛刺设备还包括高压清洗装置，所述高压清洗装置通过隔油板与所述顶面打磨装置隔开，所述高压清洗装置包括多孔传输台和高压喷油头，所述多孔传输台设置于所述磁吸传输台平齐，所述高压喷油头设置于所述设备外罩的内侧顶部。
7.根据权利要求6所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述自动去毛刺设备还包括速干装置，所述速干装置设置于所述高压清洗装置的一侧，所述速干装置包括漏油传输带和吹风装置，所述漏油传输带包括第一漏油传输带和第二漏油传输带，所述第一漏油传输带倾斜设置于所述多孔传输台与所述第二漏油传输带之间且所述第一漏油传输带的一端与多孔传输台平齐，另一端与所述第二漏油传输带连接，所述吹风装置安装于所述第二漏油传输带的两侧且所述吹风装置的出风口正对所述第二漏油传输带。
8.根据权利要求7所述的一种自动去毛刺设备，其特征在于，所述自动去毛刺设备还包括油液收集装置，所述油液收集装置设置于所述顶面打磨装置、所述高压清洗装置和所述速干装置下端，所述油液收集装置包括油液收集腔、过滤网和输油管道，所述过滤网覆盖于所述油液收集腔的入油口，所述输油管道一端插入所述油液收集腔内，另一端与所述高压清洗装置连接。
技术总结