本实用新型涉及石油管具螺纹加工领域，尤其是一种工件存放架。
背景技术：
钻井、采油、管道输送业中所属管柱连接螺纹的车修或加工由专业技术服务公司完成，而专业技术服务公司所处历史原因形成的生产、技术、工艺、设备、环境要素一般都较陈旧，严重制约单位迈入高新技术领域，社会化技术提升与效益最大化间的强列比对，显现出单位发展动力不足及技术落伍的不良效应。
老旧设备，老旧工艺、老龄化人员生产格局制约企业发展，对服务意识和技术能力的提升形成障碍，特别对于社会化市场需求产品的加工完成能力正逐步丧失，体现在产品加工质量不高，速度慢，产量不促，不能与社会需求关系很好对接。
向高新技术产业发展具有进程，首先，有针对性的提升作业环境配套要素，满足产量与质量间的对应关系，研究cnc管螺纹车床应用技术和装备技术是最基础的发展进程。
现有的s1-343bcnc管螺纹车床，其原值较高，但未能得到充分利用，使用率仅占20％。经分析，目前存在的不足之处在于：1、缺乏先进、高效作业的基础配套设施；2、在工件上下料时，一般采用吊装的方式将工件输送到工件的输送系统中或是将工件从工件输送系统中卸下，这种上下料的方式较为落后，作业中的各个工序衔接的不紧密、不流畅，严重影响了作业效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于弥补现有技术的不足之处，提供一种工件存放架，其与浮动升降调节传输滚轮系统相配合使用，能够自动实现工件的上料和下料，提高了作业效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种工件存放架，包括上料存放架、下料存放架和k型翻转器，所述上料存放架和所述下料存放架分置在所述k型翻转器的两端；所述上料存放架和所述下料存放架均由多个承载桩、多个长立桩、多个短立桩拼合而成，其中每一所述承载桩的第一端与一所述长立桩的中部连接、第二端与一所述短立桩的顶部连接；在所述上料存放架中，各个所述承载桩彼此平行设置且每一所述承载桩均由第一端向第二端倾斜向下设置，各个所述长立桩通过连杆依次串联在一起，各个所述短立桩通过连杆依次串联在一起；在所述下料存放架中，各个所述承载桩彼此平行设置且每一所述承载桩均由第二端向第一端倾斜向下设置，各个所述长立桩通过连杆依次串联在一起，各个所述短立桩通过连杆依次串联在一起；所述k型翻转器包括拨取杆、翻转杆和气缸机构；所述拨取杆的第一端形成有拨取块并靠近所述上料存放架的短立桩侧设置、第二端与所述翻转杆的第一端活动连接，所述翻转杆的第一端弯折形成有翻转折弯部、第二端靠近所述下料存放架的短立桩侧设置；所述拨取杆和所述翻转杆还各自通过一支座轴铰接在一支座腿上，两个所述支座腿对称固接在一连接板上，所述连接板固接在对接板上，所述对接板通过支撑腿安装在h型机座上；所述气缸机构固接在所述对接板的下端中部，所述气缸机构的输出端依次贯穿所述对接板和所述连接板向上伸出并通过活节销轴活动连接在所述拨取杆和所述翻转杆的连接处；通过控制所述气缸机构，来驱使所述拨取杆和所述翻转杆围绕各自对应的支座轴上下摆动；在所述气缸机构的输出端由上到下的回缩过程中，所述拨取杆利用拨取块来获取所述上料存放架上的工件，并使该工件沿着所述拨取杆滚行至所述翻转杆的弯折凹槽内，所述气缸机构的输出端继续回缩即可使该工件脱离所述翻转杆的弯折凹槽并置放在用于输送工件的浮动升降调节传输滚轮系统上；在所述气缸机构的输出端由下到上的伸出过程中，所述翻转杆利用翻转折弯部来获取所述浮动升降调节传输滚轮系统上的工件，并使该工件沿着所述翻转杆滚行至所述下料存放架上；所述k型翻转器为多个且穿插分布在所述浮动升降调节传输滚轮系统中且位于所述上料存放架和所述下料存放架之间。
进一步地，所述下料存放架的侧向上还设有f型导向架，所述f型导向架包括导向杆、摇杆、延伸轴、活节座ⅰ、活节座ⅱ和紧固螺钉，所述导向杆通过至少两个所述摇杆可收纳地安装在一所述承载桩的侧向，每一所述摇杆的上端分别通过一所述活节座ⅰ铰接在所述导向杆上、下端分别固接在一所述延伸轴的端部，每一所述活节座ⅱ分别固接在一所述承载桩的下端，每一所述延伸轴分别位置可调地活动贯穿在一所述活节座ⅱ内并由一所述紧固螺钉锁定；向上摆动所述摇杆并锁定所述延伸轴，即可将所述导向杆固定在所述承载桩的一侧上方，以为短体工件在所述下料存放架上的滚行起到导向作用；向下摆动所述摇杆并锁定所述延伸轴，即可将所述导向杆收纳在所述承载桩的一侧中部，以避免影响长体工件在所述下料存放架上的滚行；所述f型导向架为两个且分别设置在所述下料存放架中用于承载短体工件的两个所述承载桩的相背侧上。
进一步地，在所述下料存放架中，每一所述承载桩与所述长立桩相连的一端上部分别设有一防撞器，每一所述防撞器与工件相接触的面均为弧面，以为工件起到缓冲作用，并避免工件直接撞击所述长立桩。
进一步地，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个c型挡环，用于限位工件并使所述上料存放架上的各个工件排列有序；所述c型挡环包括手柄、短弧块、长弧块、加厚板和锁控钉，所述短弧块和所述长弧块连接在一起并构成一带有缺口的环体，所述环体活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述长弧块上的所述锁控钉锁定，所述手柄固接在所述短弧块和所述长弧块连接处的外壁上且向一侧偏斜设置，所述加厚板匹配地贴合固接在所述短弧块的外壁上，所述加厚板和所述短弧块构成一加厚弧块，所述加厚弧块的一个端面为斜压面，所述斜压面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件，当所述环体上的缺口旋转到所述承载桩的最上端正中位置时，则允许工件经缺口滚行通过。
进一步地，所述短弧块和所述长弧块通过接连板和连接销可拆卸地连接在一起，所述手柄的一端固接在一所述连接销上、另一端向远离所述斜压面的一侧偏斜设置。
进一步地，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个g型移放器，用于限位工件并使所述上料存放架上的各个工件之间有足够的间隔距离，以利于吊索具的拆卸以及大直径的工件的排列；所述g型移放器包括移动板、移放瓦块和控位钉，所述移放瓦块为带有缺口的套筒且活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述移放瓦块上的所述控位钉锁定，所述移动板径向固接在所述移放瓦块的外壁上，所述移动板的一端形成有弧形挡面，所述弧形挡面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件，当所述移放瓦块上的缺口旋转到所述承载桩的最上端正中位置时，则允许工件经缺口滚行通过。
进一步地，所述移动板上还开有把持孔。
进一步地，所述移动板包括两个对称设置的板体，两个所述板体之间夹持有扶正块并由紧锁钉将两个所述板体和所述扶正块锁定在一起；所述移放瓦块分为两个部分且该两个部分一一对应地分别与两个所述板体固接。
进一步地，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个限位杠，用于限位所述手柄和所述移动板，以利于实现所述手柄和所述移动板向下旋转角度的精准控制。
进一步地，在所述上料存放架中，每一所述承载桩的第二端分别设有一q型拨取器，用于限位靠近所述k型翻转器的工件，并使所述拨取杆一次恰好仅能获取一个工件；所述q型拨取器包括拨取环和锁固钉，所述拨取环为圆环体且活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述拨取环上的所述锁固钉锁定，所述拨取环的一端形成有止挡面，所述止挡面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中设计有上料存放架、下料存放架和k型翻转器，能够存储待加工的工件和已完成加工的工件，并能够自动实现工件的上料和下料，将作业中的各个工序紧密地衔接起来，提高了作业效率。
2、本实用新型中设计有f型导向架，用于短体工件下料时的导向，解决了短体工件下料时的滚行轨迹发生错乱，可预防短体工件从下料存放架上掉落。
3、本实用新型中设计有c型挡环，用于限制工件的滚行，通过多个c型挡环共同作用在一个工件上，可将处于上料存放架上的工件限位，有利于工件的有序排列；当然c型挡环还可以应用到下料存放架上，并实现对处于下料存放架上的工件的有序排列。
4、本实用新型中设计有g型移放器，其原理与c型挡环相似，适用于直径较大的工件的限位隔离，能够增大各工件之间的距离，利于吊挂作业时摘取工件上的吊索具，可避免因各工件之间的夹紧而对吊索具产生挤压，导致在拆卸吊索具时的硬拉拽而破坏吊索具；g型移放器设计在上料存放架上，可对刚吊装在上料存放架上的工件进行限位固定并使该工件与其他工件保持一定的距离，以利于吊索具的拆卸，当然，g型移放器也可以应用到下料存放架上，用于将即将调离的工件与其他工件保持一定距离的隔离，以利于将吊索具装配到工件上。
5、本实用新型中设计有q型拨取器，用于对即将进入到浮动升降调节传输滚轮系统中的工件的限位，通过调整q型拨取器的位置可改变该工件的位置，经过调整可使拨取杆一次恰好仅能获取一个工件，使得各个工件能够有序地上料。
附图说明
为了使本实用新型的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施方式更详细地描述上文简要描述的本实用新型。可以理解这些附图只描绘了本实用新型的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本实用新型。
图1为本实用新型布局在工件传输定位夹持组合自动线中的俯视图；
图2为本实用新型上料状态下的侧视图；
图3为本实用新型下料状态下的侧视图；
图4为本实用新型中k型翻转器的侧视图；
图5为本实用新型中k型翻转器的主视图；
图6为本实用新型中f型导向架使用状态下的侧视图；
图7为本实用新型中f型导向架使用状态下的主视图；
图8为本实用新型中f型导向架收纳状态下的侧视图；
图9为本实用新型中c型挡环的主视图；
图10为本实用新型中c型挡环的俯视图；
图11为本实用新型中c型挡环的加厚弧块的横截面图；
图12为本实用新型中g型移放器的主视图；
图13为图12中m-m向的剖切图；
图14为本实用新型中g型移放器阻挡状态下的主视图；
图15为本实用新型中g型移放器非阻挡状态下的主视图；
图16为本实用新型中q型拨取器的主视图；
图17为本实用新型中q型拨取器的侧视图。
其中，12.上料存放架，13.下料存放架，14.k型翻转器，15.f型导向架，16.c型挡环，17.g型移放器，18.q型拨取器；n-001.承载桩，n-002.长立桩，n-003.筋板，n-004.短立桩，j-001.防撞器；k-001.上轴点，k-002.拨取杆，k-003.翻转杆，k-004.支座轴，k-005.支座腿，k-006.下轴点，k-008.气缸机构，a-004.连接板，a-005.紧固栓，i-001.对接板，i-002.支撑腿；f-001.导向杆，f-002.活节座ⅰ，f-003.摇杆，f-004.延伸轴，f-005.活节座ⅱ，f-006.紧固螺钉；c-001.手柄，c-002.接连板，c-003.加厚板，c-004.短弧块，c-005.直背面，c-006.斜压面，c-007.连接销，c-008.长弧块，c-009.锁控钉；g-001.移动板，g-002.把持孔，g-003.弧形挡面，g-004.扶正块，g-005.紧锁钉，g-006.移放瓦块，g-007.控位钉，g-008.限位杠，g-009.轨迹线ⅰ，g-010.轨迹线ⅱ；q-001.拨取环，q-002.锁固钉，q-003.止挡面；u-001.长体工件，v-001.短体工件。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底了解本实用新型实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。
在本实用新型的描述中，术语“内侧”、“外侧”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细的说明：
如图1所示，本实用新型提供的一种工件存放架，主要包括上料存放架12、下料存放架13、k型翻转器14、f型导向架15、c型挡环16、g型移放器17和q型拨取器18。
如图2和图3所示，上料存放架12和下料存放架13均由多个承载桩n-001、多个长立桩n-002、多个短立桩n-004拼合而成，其中每一承载桩n-001的第一端与一长立桩n-002的中部连接、第二端与一短立桩n-004的顶部连接，具体地，承载桩n-001的两端与长立桩n-002和短立桩n-004均采用焊接的方式固定，承载桩n-001与长立桩n-002连接处的下方还焊接筋板n-003，以提升结构强度，而且在下料存放架13中，每一承载桩n-001与长立桩n-002相连的一端上部分别设有一防撞器j-001，每一防撞器j-001与工件相接触的面均为弧面，以为工件起到缓冲作用，并避免工件直接撞击长立桩n-002。在上料存放架12中，各个承载桩n-001彼此平行设置且每一承载桩n-001均由第一端向第二端倾斜向下设置，各个长立桩n-002通过连杆依次串联在一起，各个短立桩n-004通过连杆依次串联在一起，其中长立桩n-002和短立桩n-004的下端均埋于地层，以形成稳定支撑的钢架结构。在下料存放架13中，各个承载桩n-001彼此平行设置且每一承载桩n-001均由第二端向第一端倾斜向下设置，各个长立桩n-002通过连杆依次串联在一起，各个短立桩n-004通过连杆依次串联在一起，其中长立桩n-002和短立桩n-004的下端均埋于地层，以形成稳定支撑的钢架结构。
具有斜度的上料存放架12和下料存放架13，多以圆柱管材搭建成钢架结构，整体形态呈n字形，上料存放架12存放待加工的工件，下料存放架13存放成品工件，多个承载桩n-001共同支撑工件，工件依靠自身的重力与法向正压力之间的偏角产生一个向斜度平面低端滚行的力矩，呈现自由、自动、有序形态沿着承载桩n-001向低端滚行。上料存放架12和下料存放架13之间设有k型翻转器14和用于输送工件的浮动升降调节传输滚轮系统，k型翻转器14为多个且穿插分布在浮动升降调节传输滚轮系统中，用于在上料存放架12、下料存放架13和浮动升降调节传输滚轮系统之间进行工件的传递，浮动升降调节传输滚轮系统用于将待加工的工件传输至车床并进行加工，且还用于将完成加工的工件的进行回退输送。通过多个机构的联合运行，实现对每一工件从需加工区输送到车床，完成车制加工产品作业，再输出到成品区，创建工件与工艺、流程间的有机融合与衔接，消除人员与其流程的接触，创建以人为本、以机代人的自动化作业环境，同时提供和满足车床高速旋转所需的工况条件，进一步创建安全、高效、科学、机械化作业情景。
为扩大上料存放架12和下料存放架13的应用范围，可建立长体工件u-001和短体工件v-001共用的共享存放架，使1.5～2米的短体工件v-001与12米的长体工件u-001能够共同放置在共享存放架上，并实现在同一车床作业线上的运行；具体地，可在承载桩n-001的并排跨度上进行布局，如设置三排承载桩n-001，前两排的承载桩n-001距离较短并共同用于承载短体工件v-001，第三排的承载桩n-001与中间一排的承载桩n-001的跨度较大，可由三排承载桩n-001共同用于承载长体工件u-001，通过多排承载桩n-001的布局设计可满足多种长度的工件的存放需求，而且还要将多个运行机构能够按工艺、流程进行有机融合对接，避免发生矛盾的运行情景。
如图2至图5所示，k型翻转器14包括拨取杆k-002、翻转杆k-003和气缸机构k-008。拨取杆k-002的第一端形成有拨取块并靠近上料存放架12的短立桩侧设置、第二端与翻转杆k-003的第一端活动连接，翻转杆k-003的第一端弯折形成有翻转折弯部、第二端靠近下料存放架13的短立桩侧设置；拨取杆k-002和翻转杆k-003还各自通过一支座轴k-004铰接在一支座腿k-005上，两个支座腿k-005通过紧固栓a-005对称固接在连接板a-004上，连接板a-004通过紧固栓a-005固接在对接板i-001上，对接板i-001下端对称焊接有两个支撑腿i-002，两个支撑腿i-002还与h型机座焊接为一体，使得k型翻转器14与h型机座稳固连接形成整体结构；气缸机构k-008通过紧固栓a-005固接在对接板i-001的下端中部，气缸机构k-008的输出端依次贯穿对接板i-001和连接板a-004向上伸出并通过活节销轴活动连接在拨取杆k-002和翻转杆k-003的连接处，其中活节销轴与气缸机构k-008的输出端固接，拨取杆k-002和翻转杆k-003上各形成有一条形孔，活节销轴贯穿该两个条形孔并可在该两个条形孔内滑动，使得气缸机构k-008在伸缩的过程中，可由活节销轴一起带动拨取杆k-002和翻转杆k-003围绕各自对应的支座轴k-004上下摆动，而不会产生干涉。
在气缸机构k-008的输出端由上到下的回缩过程中，即活节销轴由上轴点k-001移至下轴点k-006，拨取杆k-002利用拨取块来获取上料存放架12上的待加工的工件，并使该工件沿着拨取杆k-002滚行至翻转杆k-003的弯折凹槽内，气缸机构k-008的输出端继续回缩即可使该工件脱离翻转杆k-003的弯折凹槽并置放在浮动升降调节传输滚轮系统上，之后由浮动升降调节传输滚轮系统将工件传输至车床进行加工；在气缸机构k-008的输出端由下到上的伸出过程中，即活节销轴由下轴点k-006移至上轴点k-001，翻转杆k-003利用翻转折弯部来获取浮动升降调节传输滚轮系统上的工件(已完成加工的工件)，并使该工件沿着翻转杆k-003滚行至下料存放架13上。
工件通过k型翻转器14形成单件分流输送运行格局，转换为车床、工件旋转运行所需必要条件，承接与上料存放架12和下料存放架13对接工件的工艺和流程转换，是一项空间对接过程。k型翻转器14在q型拨取器18的配合下实现对工件的单件拨取、翻转运行。对于k型翻转器14的安装数量和位置可按需进行布局设计，通过对气缸机构k-008的运行状态控制，可满足工件的拨取或翻转需求，创建无阻卡、断流的流畅自动化作业线。
如图6至图8所示，f型导向架15包括导向杆f-001、摇杆f-003、延伸轴f-004、活节座ⅰf-002、活节座ⅱf-005和紧固螺钉f-006。导向杆f-001的下端通过两个活节座ⅰf-002一一对应地与两个摇杆f-003的上端铰接在一起，每一摇杆f-003的下端还分别焊接在一延伸轴f-004的端部，活节座ⅱf-005为两个且分布固接在承载桩n-001的下端，每一延伸轴f-004分别位置可调地活动贯穿在一活节座ⅱf-005内并由一紧固螺钉f-006锁定，即延伸轴f-004相对于活节座ⅱf-005可转动并可轴向移动，紧固螺钉f-006相当于顶丝的作用，可将位置调整好的延伸轴f-004固定在活节座ⅱf-005上。
f型导向架15为两个且分别设置在下料存放架中用于承载短体工件的两个承载桩的相背侧上。两个摇杆f-003向上摆动90°并利用紧固螺钉f-006锁定延伸轴f-004，即可将导向杆f-001升起并固定在承载桩n-001的一侧上方，以为短体工件v-001在下料存放架13上的滚行起到导向作用，可避免短体工件v-001在滚行时掉落损坏；两个摇杆f-003复位即向下摆动90°并利用紧固螺钉f-006锁定延伸轴，即可将导向杆f-001收纳在承载桩的一侧中部，即导向杆f-001处于隐藏状态，此状态下长体工件u-001不形成与导向杆f-001有任何的接触点，因此可以避免影响长体工件u-001在下料存放架13上的滚行。
f型导向架15配合下料存放架13一起使用，解决了短体工件v-001下料时滚行轨迹错乱的问题，可避免工件掉落，保证产品完好并提升时效，同时可满足长、短体工件共享的需求。
如图9至图11所示，c型挡环16的整体外形为带有缺口的环体状，缺口部分所对应的圆心角约为55°～65°，c型挡环16的内径尺寸由与之配合应用的承载桩n-001的外径决定，即可满足c型挡环16能够在承载桩n-001上自由滑动，c型挡环16的位置确定后可由锁控钉c-009将其锁定在承载桩n-001上。为实现c型挡环16与承载桩n-001的安装，可将环体拆分为短弧块c-004与长弧块c-008，短弧块c-004所对应的圆心角为60°～75°，长弧块c-008所对应的圆心角为165°～175°，在短弧块c-004最外层还增设了另一个加厚块c-003，加厚块c-003与短弧块c-004也可以一体制成，进一步的如制造工艺能够满足，还可以将加厚块c-003、短弧块c-004和长弧块c-008一体制成。
c型挡环16最外层圆周面上安装有方便操作滑移的手柄c-001，安装位置选择在加厚块c-003与长弧块c-008的分界端面处，并与分界端面保持偏斜于长弧块c-008一端5°～10°的斜置状态，为操作提供人性化空间。手柄c-001与环体的安装形式在于环体是否为整体，如短弧块c-004、长弧块c-008为一体部件，则手柄c-001可以直接与环体形成稳固连接，如为多段圆弧块连接安装形成，则需要在短弧块c-004和长弧块c-008上先各安装一接连板c-002，接连板c-002为多边形钢板，接连板c-002一端与短弧块c-004或长弧块c-008的端部稳固连接、另一端设置有贯穿连接销c-007的通孔，通过连接销c-007将短弧块c-004、长弧块c-008和手柄c-001固定，并形成稳固连接，且短弧块c-004和长弧块c-008连接后所形成的环体不变形，具有一定钢性强度。
短弧块c-004和加厚块c-003构成了加厚弧块，加厚弧块的一个端面为直背面c-005，且手柄c-001朝向直背面c-005的一侧偏斜设置；加厚弧块的另一个端面为斜压面c-006，斜度为40°～50°，安装时斜压面c-006与工件滚行方向直迎，可阻挡工件的滚行。
当选择移放工件时，则操作手柄c-001向下旋转55°～68°，将环体上的缺口部分旋转到承载桩n-001的最上端正中位置，而这一缺口部分则正好保证或满足工件滚行通过。为提升操作环境人性化技术水平，在承载桩n-001的下部还设计有限位杠g-008，限位杠g-008与手柄c-001配合使用，用于对手柄c-001实现向下旋转55°～68°角的精准控制，操作者完全以放松心态向下旋转到受限位置即建立了工件的滚行通道，手柄c-001向一侧偏斜5°～10°也正是为满足与限位杠g-008的正向定位而确立。当选择控制工件滚行时，操作手柄c-001向上旋转55°～68°即可，而这里不需要精准定位角度，为防止c型挡环16自动向下旋转，在长弧块c-008中段位设置有锁控钉c-009，用于锁控c型挡环16的自由滑移，形成安全、稳定型控制机构。
c型挡环16的设计，用于限制工件的滚行，通过多个c型挡环16共同作用在一个工件上，可将处于上料存放架12上的工件限位，有利于工件的有序排列；当然c型挡环16还可以应用到下料存放架13上，并实现对处于下料存放架13上的工件的有序排列。
如图12至图15所示，g型移放器17中移放瓦块g-006的外形为带有缺口的套筒状，缺口部分所对应的圆心角约为55°～65°，移放瓦块g-006的内径尺寸由与之配合应用的承载桩n-001的外径决定，即满足g型移放器17能够在承载桩n-001上自由滑动，g型移放器17的位置确定后可由控位钉g-007将其锁定在承载桩n-001上。为实现移放瓦块g-006与承载桩n-001的安装，可移放瓦块g-006拆分为两段，并依靠其它与之能产生紧固连接的部件实现整体对接，形成完整的移放瓦块g-006，拆分的意义在于对已筑成结构的存放架具有可安装性，当然移放瓦块g-006也可以一体制成，进一步的如制造工艺能够满足，还可以将移放板g-001及其上的附件与移放瓦块g-006一体制成。
移动板g-001包括两个对称设置的板体，两个板体之间分布有多个扶正块g-004并由紧锁钉g-005将两个板体和多个扶正块g-004锁定在一起；移放瓦块g-006分为两个部分(两段)且该两个部分一一对应地分别与两个板体焊接在一起；通过紧锁钉g-005的锁定安装可使得移动板g-001与移放瓦块g-006形成固定连接，且移放板g-001与移放瓦块g-006的缺口部分处保持125°～135°关系安装连接，移放瓦块g-006上还贯穿安装有控位钉g-007，用于实现对g型移放器17与承载桩n-001的定位控制。移放板g-001上还设有便于手持操作的把持孔g-002以及对长体工件u-001起阻挡滑移功效的弧形挡面g-003，安装g型移放器17时，弧形挡面g-003与滚行工件为直迎面，可阻止工件自由滚行、滑移。
g型移放器17适用于工件吊装的场景，可对摘挂吊索具操作进程创建安全作业空间，消除工件间因夹紧对吊索具产生的硬拉拽破坏现象。当移放工件时，手握把持孔g-002将移动板g-001向后拉离开工件，再向下旋转55°～68°，使其缺口部分转到承载桩n-001的最上端正中位置，这一缺口部分则正好保证或满足工件滚行通过。为提升操作环境人性化程度及水平，在承载桩n-001上还设计有限位杠g-008，限位杠g-008安装在轨迹线ⅰg-009的下方，要保证控位钉g-007沿轨迹线ⅱg-010能够顺利通行而不受限阻，限位杠g-008与移动板g-001配合使用，用于对移动板g-001实现向下旋转55°～68°角的精准控制，操作者完全以放松心态向下旋转到受限位置即建立起工件滚行通道。当需选择控制工件滚行时，操作移放板g-001向上旋转55°～68°置于最上方正中位即可，为防止g型移放器17自由向下旋转，在较长的移放瓦块g-006的中段位设置有控位钉g-007，用于紧固g型移放器17与承载桩n-001间的配合形态，形成安全、稳定型控制机构。
g型移放器17的原理与c型挡环16相似，适用于直径较大的工件的限位隔离，能够增大各工件之间的距离，利于吊挂作业时摘取工件上的吊索具，可避免因各工件之间的夹紧而对吊索具产生挤压，导致在拆卸吊索具时的硬拉拽而破坏吊索具；g型移放器17设计在上料存放架12上，可对刚吊装在上料存放架12上的工件进行限位固定并使该工件与其他工件保持一定的距离，以利于吊索具的拆卸，当然，g型移放器17也可以应用到下料存放架13上，用于将即将调离的工件与其他工件保持一定距离的隔离，以利于将吊索具装配到工件上。
如图16和图17所示，q型拨取器18包括拨取环q-001和锁固钉q-002，拨取环q-001的整体外形为圆环体状，q型拨取器18的整体外形为圆环体状，拨取环q-001与承载桩n-001的外表面形成滑动配合连接，沿轴向滑动可对工件限停位置的调节，以满足对不同直径工件的限位拨取。拨取环q-001的一个侧端面为止挡面q-003，斜度为30°～45°，止挡面q-003与工件直迎并形成限阻，在拨取环q-001上任意相邻100°～120°圆心角的两个位置上开设2个螺钉孔，并装配相应锁固钉q-002，通过锁固钉q-002形成的顶紧力实现对拨取环q-001与承载桩n-001的定位紧固。
q型拨取器18安装在承载桩n-001靠近k型翻转器14的一端，用于对即将进入到浮动升降调节传输滚轮系统中的工件的限位，q型拨取器18与拨取杆k-002配合使用，使拨取杆k-002一次恰好仅能获取一个工件并将该工件输送至浮动升降调节传输滚轮系统上，可使得各个工件能够有序地上料。
综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本实用新型的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这些实施例都包括在本实用新型的范围之内。
1.一种工件存放架，其特征在于，包括上料存放架、下料存放架和k型翻转器，所述上料存放架和所述下料存放架分置在所述k型翻转器的两端；
所述上料存放架和所述下料存放架均由多个承载桩、多个长立桩、多个短立桩拼合而成，其中每一所述承载桩的第一端与一所述长立桩的中部连接、第二端与一所述短立桩的顶部连接；
在所述上料存放架中，各个所述承载桩彼此平行设置且每一所述承载桩均由第一端向第二端倾斜向下设置，各个所述长立桩通过连杆依次串联在一起，各个所述短立桩通过连杆依次串联在一起；
在所述下料存放架中，各个所述承载桩彼此平行设置且每一所述承载桩均由第二端向第一端倾斜向下设置，各个所述长立桩通过连杆依次串联在一起，各个所述短立桩通过连杆依次串联在一起；
所述k型翻转器包括拨取杆、翻转杆和气缸机构；
所述拨取杆的第一端形成有拨取块并靠近所述上料存放架的短立桩侧设置、第二端与所述翻转杆的第一端活动连接，所述翻转杆的第一端弯折形成有翻转折弯部、第二端靠近所述下料存放架的短立桩侧设置；
所述拨取杆和所述翻转杆还各自通过一支座轴铰接在一支座腿上，两个所述支座腿对称固接在一连接板上，所述连接板固接在对接板上，所述对接板通过支撑腿安装在h型机座上；
所述气缸机构固接在所述对接板的下端中部，所述气缸机构的输出端依次贯穿所述对接板和所述连接板向上伸出并通过活节销轴活动连接在所述拨取杆和所述翻转杆的连接处；
通过控制所述气缸机构，来驱使所述拨取杆和所述翻转杆围绕各自对应的支座轴上下摆动；在所述气缸机构的输出端由上到下的回缩过程中，所述拨取杆利用拨取块来获取所述上料存放架上的工件，并使该工件沿着所述拨取杆滚行至所述翻转杆的弯折凹槽内，所述气缸机构的输出端继续回缩即可使该工件脱离所述翻转杆的弯折凹槽并置放在用于输送工件的浮动升降调节传输滚轮系统上；在所述气缸机构的输出端由下到上的伸出过程中，所述翻转杆利用翻转折弯部来获取所述浮动升降调节传输滚轮系统上的工件，并使该工件沿着所述翻转杆滚行至所述下料存放架上；
所述k型翻转器为多个且穿插分布在所述浮动升降调节传输滚轮系统中且位于所述上料存放架和所述下料存放架之间。
2.根据权利要求1所述的工件存放架，其特征在于，所述下料存放架的侧向上还设有f型导向架，所述f型导向架包括导向杆、摇杆、延伸轴、活节座ⅰ、活节座ⅱ和紧固螺钉，所述导向杆通过至少两个所述摇杆可收纳地安装在一所述承载桩的侧向，每一所述摇杆的上端分别通过一所述活节座ⅰ铰接在所述导向杆上、下端分别固接在一所述延伸轴的端部，每一所述活节座ⅱ分别固接在一所述承载桩的下端，每一所述延伸轴分别位置可调地活动贯穿在一所述活节座ⅱ内并由一所述紧固螺钉锁定；
向上摆动所述摇杆并锁定所述延伸轴，即可将所述导向杆固定在所述承载桩的一侧上方，以为短体工件在所述下料存放架上的滚行起到导向作用；向下摆动所述摇杆并锁定所述延伸轴，即可将所述导向杆收纳在所述承载桩的一侧中部，以避免影响长体工件在所述下料存放架上的滚行；
所述f型导向架为两个且分别设置在所述下料存放架中用于承载短体工件的两个所述承载桩的相背侧上。
3.根据权利要求1所述的工件存放架，其特征在于，在所述下料存放架中，每一所述承载桩与所述长立桩相连的一端上部分别设有一防撞器，每一所述防撞器与工件相接触的面均为弧面，以为工件起到缓冲作用，并避免工件直接撞击所述长立桩。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的工件存放架，其特征在于，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个c型挡环，用于限位工件并使所述上料存放架上的各个工件排列有序；
所述c型挡环包括手柄、短弧块、长弧块、加厚板和锁控钉，所述短弧块和所述长弧块连接在一起并构成一带有缺口的环体，所述环体活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述长弧块上的所述锁控钉锁定，所述手柄固接在所述短弧块和所述长弧块连接处的外壁上且向一侧偏斜设置，所述加厚板匹配地贴合固接在所述短弧块的外壁上，所述加厚板和所述短弧块构成一加厚弧块，所述加厚弧块的一个端面为斜压面，所述斜压面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件，当所述环体上的缺口旋转到所述承载桩的最上端正中位置时，则允许工件经缺口滚行通过。
5.根据权利要求4所述的工件存放架，其特征在于，所述短弧块和所述长弧块通过接连板和连接销可拆卸地连接在一起，所述手柄的一端固接在一所述连接销上、另一端向远离所述斜压面的一侧偏斜设置。
6.根据权利要求4所述的工件存放架，其特征在于，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个g型移放器，用于限位工件并使所述上料存放架上的各个工件之间有足够的间隔距离，以利于吊索具的拆卸以及大直径的工件的排列；
所述g型移放器包括移动板、移放瓦块和控位钉，所述移放瓦块为带有缺口的套筒且活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述移放瓦块上的所述控位钉锁定，所述移动板径向固接在所述移放瓦块的外壁上，所述移动板的一端形成有弧形挡面，所述弧形挡面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件，当所述移放瓦块上的缺口旋转到所述承载桩的最上端正中位置时，则允许工件经缺口滚行通过。
7.根据权利要求6所述的工件存放架，其特征在于，所述移动板上还开有把持孔。
8.根据权利要求6所述的工件存放架，其特征在于，所述移动板包括两个对称设置的板体，两个所述板体之间夹持有扶正块并由紧锁钉将两个所述板体和所述扶正块锁定在一起；所述移放瓦块分为两个部分且该两个部分一一对应地分别与两个所述板体固接。
9.根据权利要求6所述的工件存放架，其特征在于，在所述上料存放架中，每一所述承载桩上分别设有多个限位杠，用于限位所述手柄和所述移动板，以利于实现所述手柄和所述移动板向下旋转角度的精准控制。
10.根据权利要求6所述的工件存放架，其特征在于，在所述上料存放架中，每一所述承载桩的第二端分别设有一q型拨取器，用于限位靠近所述k型翻转器的工件，并使所述拨取杆一次恰好仅能获取一个工件；
所述q型拨取器包括拨取环和锁固钉，所述拨取环为圆环体且活动地套装在一所述承载桩上并由贯穿螺纹连接在所述拨取环上的所述锁固钉锁定，所述拨取环的一端形成有止挡面，所述止挡面与工件相接触并用于阻挡滚行的工件。
技术总结