本实用新型涉及用于钢轨结合部钻铣加工的双侧挂箱对置双主轴动龙门超长行程加工中心布局结构领域,特别涉及了一种用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心。
背景技术:
高铁及城际轨道使用的钢轨均为分段式,在施工现场再进行二次装配,所以需要预先对钢轨进行钻孔、铣面、倒角等加工,目前使用的设备为非专业加工设备,加工效率、自动化程度都较低。
技术实现要素:
本实用新型的目的是针对现有数控设备加工钢轨自动化程度低、效率低,无法一次装夹完成的问题,特提供了一种用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心。
本实用新型提供了用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,包括床身1,龙门框架2,主加工侧滑座3,主加工侧主轴箱4,副加工侧滑座5,副加工侧主轴箱6,扇形伺服刀库7,操作台8;
其中:床身1上设置有龙门框架2,主加工侧滑座3和主加工侧主轴箱4布置在床身1一侧上面,副加工侧滑座5和副加工侧主轴箱6布置在床身1另一侧上面,扇形伺服刀库7设置在主加工侧主轴箱4和副加工侧主轴箱6之间,操作台8设置在床身1两侧;单个床身1长度为6m,采用拼接床身的结构形式,单台机床床身长度为30m,最长延长至54m,龙门为单侧驱动,采用齿轮齿条传动结构,主导向加工侧采用带预紧的直线导轨,采用双减速机消隙结构,满足往复运动的定位精度及重复定位精度;辅助导向侧,即副加工侧采用矩形钢导轨加偏心预紧滚轮结构;且龙门的跨距与支距比大于2;龙门共有两个加工主轴,主加工侧主轴箱4采用主轴的规格bt50,负责对钢轨进行钻孔、铣面加工;副加工侧主轴箱6采用主轴的规格nt40,负责对钢轨进行倒角加工;扇形伺服刀库7刀具数量为8把。
现在市面上的刀库,占地面积较大,无法满足使用需求,此扇形伺服刀库,避免了加工行程与换刀区域干涉,且换刀无需额外行程,正常加工行程即可满足换刀需求。
所述的扇形伺服刀库7结构包括bt50刀具701,bt50刀夹702,扇形刀盘703,上方安装有8个刀夹,减速机704,满足刀盘旋转时需要的扭矩及转速,底座705,将减速机与伺服电机进行连接,且固定在电机座上方,定位套706,伺服电机707,负责刀盘旋转动力输入与定向角度确定,刀库支架708;
主轴箱在床身上前后移动,快移速度为20m/min,主加工侧采用带预紧的直线导轨结构,副加工侧采用钢导轨结构,解决了传统结构长行程两条直线导轨之间平行度误差较大,带来的重复定位精度低的问题,并且快移速度更高,运动更为平滑;主加工侧线轨滑块采用四个方向定位;副加工侧钢导轨滑块为两个方向定位,并且在加工工件时,钢导轨侧滑块具有锁紧装置,保证加工过程中的稳定性。
所述的上固定滚轮9,下滚轮10,下滚轮10为偏心轮,保证配合间隙;钢导轨滑块,将上固定滚轮9及下滚轮10固定在其上方,精密刮屑板,保证滚轮接触表面无铁屑等杂质。
副加工侧,带有65规格直线导轨,上方有3个滑块固定在龙门上方,保证运动过程中的稳定性。由于此轴加工行程达27m,所以需光栅尺对x轴精度进行保证。防止加工过程中有铁屑等异物污染光栅尺,设置有光栅尺护罩。
所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心设置有滑块11,共有3组,保证龙门在钢导轨上方平稳运动,夹紧块12实现夹紧;被加工钢轨15,钢轨在吊装到工作台上后,电永磁吸盘13吸附钢轨轨底,液压缸17辅助压紧轨顶,并且有导柱导套结构18,保证长期使用的可靠性,水平方向有定位挡块16及液压缸,保证钢轨每次装夹效率,电永磁吸盘13上方导磁垫14,由于长时间接触,会对电磁吸盘造成磨损,整体更换性价比不高,所以在其上方设有导磁垫,长时间使用磨损后可单独更换。电永磁吸盘工作吸力为250n/cm2。
异形钢轨专用夹具,由于异形钢轨结构特殊性,如果没有辅助支撑,在加工时会不稳定,特设计图6、7中的专用夹具,夹具安装座19,液压缸20,带动夹具本体25左右移动,移动角度为30°,在无钢轨时,夹具本体25逆时针偏转30°,当钢轨吊装落到夹具本体25上后,液压缸21移动,带动t型滑块22向前移动,夹块23将钢轨24推到位,保证钢轨与夹具本体25完全贴合,此时,夹具本体25顺时针偏转30°,保证钢轨加工面与工作台面平行,然后进行加工;夹块23为多组安装螺钉孔结构,方便在加工不同钢轨时调整夹紧位置。
将钢轨吊装到工作台上方,依靠专用夹具,及定位块将钢轨快速定位,固定。
电磁吸盘通电,将钢轨吸附于导磁垫上方,按动辅助夹紧按钮,液压缸带动辅助夹紧块,压在导轨上表面,保证加工过程中工件的稳定。
开始对钢轨进行加工,主加工侧进行钻孔、铣面等加工,之后副加工侧进行倒角加工;主加工侧钻不同规格孔时,可以进行自动换刀。
加工产生的铁屑会掉落在床身斜面上方,进而掉入床身下方的链排上,链排转动,将铁屑带走,带入铁屑收集车。
设备具有独立在线检测功能,检测孔径、孔高、孔距,在线检测装置误差±0.02mm。检测装置对实测数据与理论数据实时对比,如果实测数据超差时,有声光提示、报告超差数据有颜色区分,并自动生成检测报表。
具有信息化管理系统,可利用现有局域网络通过软件在办公室远程一侧实现对设备系统的画面显示、远程监控等功能,可以在远离车间的办公室里通过电脑观测机床画面,获取机床各项信息。
本实用新型的优点:
本实用新型所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,填补专用加工钢轨设备的空白,单次可加工27m长钢轨,最长可延伸至54m。由于为动龙门结构,两侧均有主轴,具备同时加工的条件,所以加工效率会比单侧加工的效率高很多,且设备操作难度降低。床身两侧采用线性导轨、钢导轨主副导轨结构,解决了传统结构长行程两条直线导轨之间平行度误差大,带来的重复定位精度低的问题;并且快移速度更高,运动更为平滑。采用电磁吸盘吸附被加工工件,且有辅助压紧装置,无需压板等传统夹具,减少加工辅助时间。自制扇形伺服刀库,保证小空间内,满足加工跟换刀不干涉。自制异形钢轨专用夹具,极大的减小了钢轨装夹辅助时间,提高了加工效率。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本实用新型作进一步详细的说明:
图1为整机结构示意图;
图2为扇形伺服刀库示意图;
图3为主加工侧直线导轨,副加工侧钢导轨示意图;
图4为主加工侧钢导轨夹紧装置示意图;
图5为钢轨装夹结构示意图;
图6为异形钢轨夹具结构主视图;
图7为异形钢轨夹具结构侧视图。
具体实施方式
实施例1
本实用新型提供了用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,包括床身1,龙门框架2,主加工侧滑座3,主加工侧主轴箱4,副加工侧滑座5,副加工侧主轴箱6,扇形伺服刀库7,操作台8;
其中:床身1上设置有龙门框架2,主加工侧滑座3和主加工侧主轴箱4布置在床身1一侧上面,副加工侧滑座5和副加工侧主轴箱6布置在床身1另一侧上面,扇形伺服刀库7设置在主加工侧主轴箱4和副加工侧主轴箱6之间,操作台8设置在床身1两侧;单个床身1长度为6m,采用拼接床身的结构形式,单台机床床身长度为30m,最长延长至54m,龙门为单侧驱动,采用齿轮齿条传动结构,主导向加工侧采用带预紧的直线导轨,采用双减速机消隙结构,满足往复运动的定位精度及重复定位精度;辅助导向侧,即副加工侧采用矩形钢导轨加偏心预紧滚轮结构;且龙门的跨距与支距比大于2;龙门共有两个加工主轴,主加工侧主轴箱4采用主轴的规格bt50,负责对钢轨进行钻孔、铣面加工;副加工侧主轴箱6采用主轴的规格nt40,负责对钢轨进行倒角加工;扇形伺服刀库7刀具数量为8把。
现在市面上的刀库,占地面积较大,无法满足使用需求,此扇形伺服刀库,避免了加工行程与换刀区域干涉,且换刀无需额外行程,正常加工行程即可满足换刀需求。
所述的上固定滚轮9,下滚轮10,下滚轮10为偏心轮,保证配合间隙;钢导轨滑块,将上固定滚轮9及下滚轮10固定在其上方,精密刮屑板,保证滚轮接触表面无铁屑等杂质。
副加工侧,带有65规格直线导轨,上方有3个滑块固定在龙门上方,保证运动过程中的稳定性。由于此轴加工行程达27m,所以需光栅尺对x轴精度进行保证。防止加工过程中有铁屑等异物污染光栅尺,设置有光栅尺护罩。
所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心设置有滑块11,共有3组,保证龙门在钢导轨上方平稳运动,夹紧块12实现夹紧;被加工钢轨15,钢轨在吊装到工作台上后,电永磁吸盘13吸附钢轨轨底,液压缸17辅助压紧轨顶,并且有导柱导套结构18,保证长期使用的可靠性,水平方向有定位挡块16及液压缸,保证钢轨每次装夹效率,电永磁吸盘13上方导磁垫14,由于长时间接触,会对电磁吸盘造成磨损,整体更换性价比不高,所以在其上方设有导磁垫,长时间使用磨损后可单独更换。电永磁吸盘工作吸力为250n/cm2。
异形钢轨专用夹具,由于异形钢轨结构特殊性,如果没有辅助支撑,在加工时会不稳定,特设计图6、7中的专用夹具,夹具安装座19,液压缸20,带动夹具本体25左右移动,移动角度为30°,在无钢轨时,夹具本体25逆时针偏转30°,当钢轨吊装落到夹具本体25上后,液压缸21移动,带动t型滑块22向前移动,夹块23将钢轨24推到位,保证钢轨与夹具本体25完全贴合,此时,夹具本体25顺时针偏转30°,保证钢轨加工面与工作台面平行,然后进行加工;夹块23为多组安装螺钉孔结构,方便在加工不同钢轨时调整夹紧位置。
将钢轨吊装到工作台上方,依靠专用夹具,及定位块将钢轨快速定位,固定。
电磁吸盘通电,将钢轨吸附于导磁垫上方,按动辅助夹紧按钮,液压缸带动辅助夹紧块,压在导轨上表面,保证加工过程中工件的稳定。
开始对钢轨进行加工,主加工侧进行钻孔、铣面等加工,之后副加工侧进行倒角加工;主加工侧钻不同规格孔时,可以进行自动换刀。
加工产生的铁屑会掉落在床身斜面上方,进而掉入床身下方的链排上,链排转动,将铁屑带走,带入铁屑收集车。
设备具有独立在线检测功能,检测孔径、孔高、孔距,在线检测装置误差±0.02mm。检测装置对实测数据与理论数据实时对比,如果实测数据超差时,有声光提示、报告超差数据有颜色区分,并自动生成检测报表。
具有信息化管理系统,可利用现有局域网络通过软件在办公室远程一侧实现对设备系统的画面显示、远程监控等功能,可以在远离车间的办公室里通过电脑观测机床画面,获取机床各项信息。
实施例2
本实用新型提供了用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,包括床身1,龙门框架2,主加工侧滑座3,主加工侧主轴箱4,副加工侧滑座5,副加工侧主轴箱6,扇形伺服刀库7,操作台8;
其中:床身1上设置有龙门框架2,主加工侧滑座3和主加工侧主轴箱4布置在床身1一侧上面,副加工侧滑座5和副加工侧主轴箱6布置在床身1另一侧上面,扇形伺服刀库7设置在主加工侧主轴箱4和副加工侧主轴箱6之间,操作台8设置在床身1两侧;单个床身1长度为6m,采用拼接床身的结构形式,单台机床床身长度为30m,最长延长至54m,龙门为单侧驱动,采用齿轮齿条传动结构,主导向加工侧采用带预紧的直线导轨,采用双减速机消隙结构,满足往复运动的定位精度及重复定位精度;辅助导向侧,即副加工侧采用矩形钢导轨加偏心预紧滚轮结构;且龙门的跨距与支距比大于2;龙门共有两个加工主轴,主加工侧主轴箱4采用主轴的规格bt50,负责对钢轨进行钻孔、铣面加工;副加工侧主轴箱6采用主轴的规格nt40,负责对钢轨进行倒角加工;扇形伺服刀库7刀具数量为8把。
现在市面上的刀库,占地面积较大,无法满足使用需求,此扇形伺服刀库,避免了加工行程与换刀区域干涉,且换刀无需额外行程,正常加工行程即可满足换刀需求。
所述的扇形伺服刀库7结构包括bt50刀具701,bt50刀夹702,扇形刀盘703,上方安装有8个刀夹,减速机704,满足刀盘旋转时需要的扭矩及转速,底座705,将减速机与伺服电机进行连接,且固定在电机座上方,定位套706,伺服电机707,负责刀盘旋转动力输入与定向角度确定,刀库支架708;
主轴箱在床身上前后移动,快移速度为20m/min,主加工侧采用带预紧的直线导轨结构,副加工侧采用钢导轨结构,解决了传统结构长行程两条直线导轨之间平行度误差较大,带来的重复定位精度低的问题,并且快移速度更高,运动更为平滑;主加工侧线轨滑块采用四个方向定位;副加工侧钢导轨滑块为两个方向定位,并且在加工工件时,钢导轨侧滑块具有锁紧装置,保证加工过程中的稳定性。
所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心设置有滑块11,共有3组,保证龙门在钢导轨上方平稳运动,夹紧块12实现夹紧;被加工钢轨15,钢轨在吊装到工作台上后,电永磁吸盘13吸附钢轨轨底,液压缸17辅助压紧轨顶,并且有导柱导套结构18,保证长期使用的可靠性,水平方向有定位挡块16及液压缸,保证钢轨每次装夹效率,电永磁吸盘13上方导磁垫14,由于长时间接触,会对电磁吸盘造成磨损,整体更换性价比不高,所以在其上方设有导磁垫,长时间使用磨损后可单独更换。电永磁吸盘工作吸力为250n/cm2。
异形钢轨专用夹具,由于异形钢轨结构特殊性,如果没有辅助支撑,在加工时会不稳定,特设计图6、7中的专用夹具,夹具安装座19,液压缸20,带动夹具本体25左右移动,移动角度为30°,在无钢轨时,夹具本体25逆时针偏转30°,当钢轨吊装落到夹具本体25上后,液压缸21移动,带动t型滑块22向前移动,夹块23将钢轨24推到位,保证钢轨与夹具本体25完全贴合,此时,夹具本体25顺时针偏转30°,保证钢轨加工面与工作台面平行,然后进行加工;夹块23为多组安装螺钉孔结构,方便在加工不同钢轨时调整夹紧位置。
将钢轨吊装到工作台上方,依靠专用夹具,及定位块将钢轨快速定位,固定。
电磁吸盘通电,将钢轨吸附于导磁垫上方,按动辅助夹紧按钮,液压缸带动辅助夹紧块,压在导轨上表面,保证加工过程中工件的稳定。
开始对钢轨进行加工,主加工侧进行钻孔、铣面等加工,之后副加工侧进行倒角加工;主加工侧钻不同规格孔时,可以进行自动换刀。
加工产生的铁屑会掉落在床身斜面上方,进而掉入床身下方的链排上,链排转动,将铁屑带走,带入铁屑收集车。
设备具有独立在线检测功能,检测孔径、孔高、孔距,在线检测装置误差±0.02mm。检测装置对实测数据与理论数据实时对比,如果实测数据超差时,有声光提示、报告超差数据有颜色区分,并自动生成检测报表。
具有信息化管理系统,可利用现有局域网络通过软件在办公室远程一侧实现对设备系统的画面显示、远程监控等功能,可以在远离车间的办公室里通过电脑观测机床画面,获取机床各项信息。
实施例3
本实用新型提供了用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,包括床身1,龙门框架2,主加工侧滑座3,主加工侧主轴箱4,副加工侧滑座5,副加工侧主轴箱6,扇形伺服刀库7,操作台8;
其中:床身1上设置有龙门框架2,主加工侧滑座3和主加工侧主轴箱4布置在床身1一侧上面,副加工侧滑座5和副加工侧主轴箱6布置在床身1另一侧上面,扇形伺服刀库7设置在主加工侧主轴箱4和副加工侧主轴箱6之间,操作台8设置在床身1两侧;单个床身1长度为6m,采用拼接床身的结构形式,单台机床床身长度为30m,最长延长至54m,龙门为单侧驱动,采用齿轮齿条传动结构,主导向加工侧采用带预紧的直线导轨,采用双减速机消隙结构,满足往复运动的定位精度及重复定位精度;辅助导向侧,即副加工侧采用矩形钢导轨加偏心预紧滚轮结构;且龙门的跨距与支距比大于2;龙门共有两个加工主轴,主加工侧主轴箱4采用主轴的规格bt50,负责对钢轨进行钻孔、铣面加工;副加工侧主轴箱6采用主轴的规格nt40,负责对钢轨进行倒角加工;扇形伺服刀库7刀具数量为8把。
现在市面上的刀库,占地面积较大,无法满足使用需求,此扇形伺服刀库,避免了加工行程与换刀区域干涉,且换刀无需额外行程,正常加工行程即可满足换刀需求。
所述的扇形伺服刀库7结构包括bt50刀具701,bt50刀夹702,扇形刀盘703,上方安装有8个刀夹,减速机704,满足刀盘旋转时需要的扭矩及转速,底座705,将减速机与伺服电机进行连接,且固定在电机座上方,定位套706,伺服电机707,负责刀盘旋转动力输入与定向角度确定,刀库支架708;
主轴箱在床身上前后移动,快移速度为20m/min,主加工侧采用带预紧的直线导轨结构,副加工侧采用钢导轨结构,解决了传统结构长行程两条直线导轨之间平行度误差较大,带来的重复定位精度低的问题,并且快移速度更高,运动更为平滑;主加工侧线轨滑块采用四个方向定位;副加工侧钢导轨滑块为两个方向定位,并且在加工工件时,钢导轨侧滑块具有锁紧装置,保证加工过程中的稳定性。
所述的上固定滚轮9,下滚轮10,下滚轮10为偏心轮,保证配合间隙;钢导轨滑块,将上固定滚轮9及下滚轮10固定在其上方,精密刮屑板,保证滚轮接触表面无铁屑等杂质。
副加工侧,带有65规格直线导轨,上方有3个滑块固定在龙门上方,保证运动过程中的稳定性。由于此轴加工行程达27m,所以需光栅尺对x轴精度进行保证。防止加工过程中有铁屑等异物污染光栅尺,设置有光栅尺护罩。
所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心设置有滑块11,共有3组,保证龙门在钢导轨上方平稳运动,夹紧块12实现夹紧;被加工钢轨15,钢轨在吊装到工作台上后,电永磁吸盘13吸附钢轨轨底,液压缸17辅助压紧轨顶,并且有导柱导套结构18,保证长期使用的可靠性,水平方向有定位挡块16及液压缸,保证钢轨每次装夹效率,电永磁吸盘13上方导磁垫14,由于长时间接触,会对电磁吸盘造成磨损,整体更换性价比不高,所以在其上方设有导磁垫,长时间使用磨损后可单独更换。电永磁吸盘工作吸力为250n/cm2。
异形钢轨专用夹具,由于异形钢轨结构特殊性,如果没有辅助支撑,在加工时会不稳定,特设计图6、7中的专用夹具,夹具安装座19,液压缸20,带动夹具本体25左右移动,移动角度为30°,在无钢轨时,夹具本体25逆时针偏转30°,当钢轨吊装落到夹具本体25上后,液压缸21移动,带动t型滑块22向前移动,夹块23将钢轨24推到位,保证钢轨与夹具本体25完全贴合,此时,夹具本体25顺时针偏转30°,保证钢轨加工面与工作台面平行,然后进行加工;夹块23为多组安装螺钉孔结构,方便在加工不同钢轨时调整夹紧位置。
将钢轨吊装到工作台上方,依靠专用夹具,及定位块将钢轨快速定位,固定。
电磁吸盘通电,将钢轨吸附于导磁垫上方,按动辅助夹紧按钮,液压缸带动辅助夹紧块,压在导轨上表面,保证加工过程中工件的稳定。
开始对钢轨进行加工,主加工侧进行钻孔、铣面等加工,之后副加工侧进行倒角加工;主加工侧钻不同规格孔时,可以进行自动换刀。
加工产生的铁屑会掉落在床身斜面上方,进而掉入床身下方的链排上,链排转动,将铁屑带走,带入铁屑收集车。
设备具有独立在线检测功能,检测孔径、孔高、孔距,在线检测装置误差±0.02mm。检测装置对实测数据与理论数据实时对比,如果实测数据超差时,有声光提示、报告超差数据有颜色区分,并自动生成检测报表。
具有信息化管理系统,可利用现有局域网络通过软件在办公室远程一侧实现对设备系统的画面显示、远程监控等功能,可以在远离车间的办公室里通过电脑观测机床画面,获取机床各项信息。
1.用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,包括床身(1),龙门框架(2),主加工侧滑座(3),主加工侧主轴箱(4),副加工侧滑座(5),副加工侧主轴箱(6),扇形伺服刀库(7),操作台(8);
其中:床身(1)上设置有龙门框架(2),主加工侧滑座(3)和主加工侧主轴箱(4)布置在床身(1)一侧上面,副加工侧滑座(5)和副加工侧主轴箱(6)布置在床身(1)另一侧上面,扇形伺服刀库(7)设置在主加工侧主轴箱(4)和副加工侧主轴箱(6)之间,操作台(8)设置在床身(1)两侧;单个床身(1)长度为6m,采用拼接床身的结构形式,单台机床床身长度为30m,最长延长至54m,龙门为单侧驱动,采用齿轮齿条传动结构,主导向加工侧采用带预紧的直线导轨,采用双减速机消隙结构;辅助导向侧,即副加工侧采用矩形钢导轨加偏心预紧滚轮结构;且龙门的跨距与支距比大于2;龙门共有两个加工主轴,主加工侧主轴箱(4)采用主轴的规格bt50,负责对钢轨进行钻孔、铣面加工;副加工侧主轴箱(6)采用主轴的规格nt40,负责对钢轨进行倒角加工;扇形伺服刀库(7)刀具数量为8把。
2.按照权利要求1所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的扇形伺服刀库(7)结构包括bt50刀具(701),bt50刀夹(702),扇形刀盘(703),上方安装有8个刀夹,减速机(704),满足刀盘旋转时需要的扭矩及转速,底座(705),将减速机与伺服电机进行连接,且固定在电机座上方,定位套(706),伺服电机(707),负责刀盘旋转动力输入与定向角度确定,刀库支架(708);主轴箱在床身上前后移动,快移速度为20m/min,主加工侧采用带预紧的直线导轨结构,副加工侧采用钢导轨结构,主加工侧线轨滑块采用四个方向定位;副加工侧钢导轨滑块为两个方向定位,并且在加工工件时,钢导轨侧滑块具有锁紧装置。
3.按照权利要求1所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心还包括上固定滚轮(9),下滚轮(10),下滚轮(10)为偏心轮,保证配合间隙;钢导轨滑块,将上固定滚轮(9)及下滚轮(10)固定在其上方,副加工侧,带有65规格直线导轨,上方有3个滑块固定在龙门上方,此轴加工行程达27m,需光栅尺对x轴精度进行保证,设置有光栅尺护罩。
4.按照权利要求1所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心设置有滑块一(11),共有3组,夹紧块(12)实现夹紧;被加工钢轨(15),钢轨在吊装到工作台上后,电永磁吸盘(13)吸附钢轨轨底,液压缸一(17)辅助压紧轨顶,并且有导柱导套结构(18),水平方向有定位挡块(16)及液压缸,电永磁吸盘(13)上方设有导磁垫(14)。
5.按照权利要求1所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,其特征在于:所述的用于钢轨结合部钻铣的双主轴动龙门超长行程加工中心,还包括异形钢轨专用夹具,包括夹具安装座(19),液压缸二(20),带动夹具本体(25)左右移动,移动角度为30°,在无钢轨时,夹具本体(25)逆时针偏转30°,当钢轨吊装落到夹具本体(25)上后,液压缸三(21)移动,带动t型滑块二(22)向前移动,夹块(23)将钢轨(24)推到位,保证钢轨与夹具本体(25)完全贴合,夹具本体(25)顺时针偏转30°,保证钢轨加工面与工作台面平行,夹块(23)为多组安装螺钉孔结构。
技术总结